tag:blogger.com,1999:blog-7189291754567108462024-02-19T05:02:26.780+01:00P-SailsP-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.comBlogger100125tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-87471323797819739362021-10-06T19:14:00.000+02:002021-10-06T19:14:34.292+02:00RG65-Stingray - Vom Linienriss zur "Artist's Impression"<h2 style="text-align: left;"> oder: Es muss nicht immer FreeCAD sein<br /></h2><p>In FreeCAD habe ich mich jetzt halbwegs eingefummelt. Die ersten Rümpfe sind teils in Kombination mit DelftSHIP teils komplett in FreeCAD entstanden. Den Stingray-Baukasten habe ich ebenfalls in FreeCAD entwickelt. Dass es aber auch anders geht, hat mein Freund Kuddel gezeigt. Er hatte sich parallel zu meinen FreeCAD Bemühungen um Blender gekümmert. Blender und FreeCAD haben sich zusammen mit DelftSHIP als super Kombination erwiesen. Die Entwicklung des Stingray-Baukastens hat mich jetzt dazu veranlasst, mich auch mit Blender zu befassen. Das macht eine durchgängige Linie vom einfachen Linienriss bis zur fotorealistischen Simulation möglich. Ich habe das am Beispiel der Stingray einmal durchgespielt. <br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgk5CSRVPCbZFHNT_smUOO4hbUYKrrYZVleg9Xayl0xBSt36cQqvfRMPdezEgFQcXgIws-62P0oVUACdnbdMxAIkUYiJQr17RIb7frx4dnfJQLgJpBW3N_wnCT9inG91-PH6xc_ycddlhI/s2017/Screenshot+Wie+alles+begann+2021-10-06+175016.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="928" data-original-width="2017" height="147" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgk5CSRVPCbZFHNT_smUOO4hbUYKrrYZVleg9Xayl0xBSt36cQqvfRMPdezEgFQcXgIws-62P0oVUACdnbdMxAIkUYiJQr17RIb7frx4dnfJQLgJpBW3N_wnCT9inG91-PH6xc_ycddlhI/s320/Screenshot+Wie+alles+begann+2021-10-06+175016.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p>Es begann alles mit einem Linienriss von Andy, erstellt in FreeSHIP, den ich nach DelftSHIP übernommen habe.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-M-hRx_sn9Ck/YV3SxUJKjXI/AAAAAAAAD28/I2kE9TljGj4RYyAKGPZ5Ncrpp7vdpeaWQCLcBGAsYHQ/s1930/Screenshot%2BVersion%2BP-Sails%2B2021-10-06%2B184440.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1018" data-original-width="1930" height="169" src="https://1.bp.blogspot.com/-M-hRx_sn9Ck/YV3SxUJKjXI/AAAAAAAAD28/I2kE9TljGj4RYyAKGPZ5Ncrpp7vdpeaWQCLcBGAsYHQ/s320/Screenshot%2BVersion%2BP-Sails%2B2021-10-06%2B184440.jpg" width="320" /></a></div><p>In der "P-Sails-Version" ist nur die Optik angepasst. Die Bugsektion hat eine leichte Wave-Piercer Form erhalten. Das ist alles noch in DelftSHIP passiert.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-CD0JVXSJfTc/YV3UTAxafII/AAAAAAAAD3E/3v3760S59Y0YFkshquXpNIF31CCjaOz7wCLcBGAsYHQ/s1149/Screenshot%2BC%2BRigg%2B2021-08-18%2B162344.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1149" data-original-width="1135" height="320" src="https://1.bp.blogspot.com/-CD0JVXSJfTc/YV3UTAxafII/AAAAAAAAD3E/3v3760S59Y0YFkshquXpNIF31CCjaOz7wCLcBGAsYHQ/s320/Screenshot%2BC%2BRigg%2B2021-08-18%2B162344.jpg" width="316" /></a></div><p></p><p>Die Baukastenentwicklung erfolgte dann komplett in FreeCAD. Das Bild zeigt das Ergebnis: Die komplett durchkonstruierte Stingray mit Anhängen und (C-)Rigg (C, damit das Bild in der Vertikalen nicht zu groß wird). Wie man sieht, kann FreeCAD schon ganz nette Bildchen erstellen. Mit Blender lässt sich aber noch ein's draufsetzen. Man kann zum einen virtuell die Passgenauigkeit der in FreeCAD erstellten STL-Dateien überprüfen, man kann aber auch fotorealistische Simulationen erstellen.<br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgoFWLrzbvdUWViEN71v6tXs2aevy7_s8A4Y9ZPx30Np1mYMSfTAQmPATe5uGSk68O02EX2D1LwK-vobgXh4CVhXgRnkbWTPS1NhxTsy1D0fkMcYgx3T9cwAT5pg3x9XkHhfpeaJGfsFPw/s1024/ocean+view12.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="576" data-original-width="1024" height="225" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgoFWLrzbvdUWViEN71v6tXs2aevy7_s8A4Y9ZPx30Np1mYMSfTAQmPATe5uGSk68O02EX2D1LwK-vobgXh4CVhXgRnkbWTPS1NhxTsy1D0fkMcYgx3T9cwAT5pg3x9XkHhfpeaJGfsFPw/w400-h225/ocean+view12.jpg" width="400" /> </a></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"> </div><p>Das digitale Modell auf dem Bild ist Stück für Stück aus den Einzelteilen des Stingray-Baukastens zusammengesetzt. Den Rest liefern Blender (Wasser und Beleuchtung) und ein Foto für den Himmel.</p><p>... auch eine Form des Modellbaus ...<br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-47999001952341283192021-09-21T23:47:00.000+02:002021-09-21T23:47:31.257+02:002 neue RGs hatten Stapellauf: Nr.2 - RG-65 Stingray<p> Hallo,</p><p>ich bin Euch ja noch die Info über die zweite neue RG schuldig...</p><p>Als treue Leser meines Blogs habt ihr sicher die Reihe "FreeCAD lernen" mitverfolgt - kein Tutorial, sondern eher ein Leidensweg. Alles drehte sich dabei um die Entwicklung eines CAD-Modells einer neuen RG65. Die Linien stammen wieder von Andy Hoffmann, die Ausarbeitung im CAD lag diesmal in meiner Hand.</p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEilpsP0txNi0YE2p9FMKr898I7sHQjcH3PzR0NhITnIytJEqqdT-RHdw6hyCyjf1hqkMi7_q3u0ZDaYgqImQwfGX1jnhz10lDKLlUrPaNj0hDdua4w_y1uVyS_3NSyariyNDSFObvVIEuY/s2048/Wasser+blau+2021-09-21+141800.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1152" data-original-width="2048" height="180" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEilpsP0txNi0YE2p9FMKr898I7sHQjcH3PzR0NhITnIytJEqqdT-RHdw6hyCyjf1hqkMi7_q3u0ZDaYgqImQwfGX1jnhz10lDKLlUrPaNj0hDdua4w_y1uVyS_3NSyariyNDSFObvVIEuY/s320/Wasser+blau+2021-09-21+141800.jpg" width="320" /></a></div><br /><span><a name='more'></a></span><p>Es gibt ja seit einiger Zeit erste Berichte zu RGs aus LW-PLA, einem sog. <i>Light-Weight-</i>PLA, von dem der Hersteller bis zu 60% Gewichtsersparnis verspricht. Es funzt tatsächlich. Das Filament schäumt während der Extrusion auf und bekommt dadurch eine geringere Dichte. Nur - das Temperaturproblem ist immer noch nicht gelöst. Was einige Zeit im sonnenbeschienenen Auto bei PLA anrichten kann, wurde gerade bei <a href="https://www.rc-network.de/threads/midi-vor65-in-1-25-mit-canting-keel-daggerboards-doppelruder-und-genua.11848686/post-12099041" target="_blank">RCN</a> einmal wieder gezeigt.</p><p>Abhilfe verspricht hier das inzwischen erhältliche LW-ASA, was viele der positiven Eigenschaften von ASA geerbt hat (das verspricht zumindest der Hersteller), allerdings auch etwas von den negativen - nämlich die Neigung zum Verziehen. Mich reizten aber die versprochene Temperaturstabilität (bis 80°) und das gegenüber PLA deutlich niedrigere Gewicht (1,07 gegenüber 1,24g/cm³ im nicht aufgeschäumten Zustand). Die <i>Stingray </i>sollte also in LW-ASA gebaut werden.</p><p>Das CAD-Modell der <i>"Stingray"</i> ("Stachelrochen") war inzwischen mit nahezu allen Feinheiten fertig. Aber es ging nicht alles so glatt beim Bau, wie es sich liest. Beim Bau des Prototyps zeigten sich unbarmherzig diverse Mängel im der Konstruktion, die abgestellt werden mussten, und Verzüge können in der Tat zum Problem werden. So musste beispielsweise die Außenhaut dicker werden (0,8mm), um die Verzüge zu begrenzen, und vom einfachen Vasendruck musste ich mich auch verabschieden. Auch hat sich das Drucken der "Innereien" aus LW-ASA z.T. als nicht so günstig herausgestellt. Aber am Ende des Tages stand ein RG-Rumpf auf dem Tisch, der zwar nicht wesentlich leichter als ein konventionell gedruckter PLA-Rumpf, dafür aber deutlich stabiler ist. Den Gewichtsvorteil (ich bin effektiv bei etwa 25% gelandet) habe ich dazu genutzt, eine Lage Glas (49g/cm²) aufzulaminieren, da ich dem doch recht empfindlichen LW-ASA eine harten Regattaeinsatz nicht recht zutrauen mochte.</p><p>Langer Rede gar kein Sinn, die <i>Stingray </i>segelt, und sie segelt gut. Mir fehlt zwar immer noch der direkte Vergleich, aber die Verwandtschaft mit der Manta 2017 ist deutlich zu spüren. Die Neigung zu Steckern ist gering und sie dreht zackig auf dem Teller.</p><p>Parallel zum Aufbau meiner <i>Stingray </i>hat Hano aus dem Rheinland einen Prototypen in LW-PLA aufgebaut. Hano berichtet über ähnliche Segelerfahrungen auch bei Starkwind. Andy hat hier wohl wieder einmal ein glückliches Händchen gehabt.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhWUt7U_QodQOlhQrYNK6snSsFPLkq9gJTYDO9K7u8XKolwzGLA60-8mpbg6dopXiqS9y82LOTOO3AsWlDgvkfWO2-st5T32svRy59wVnDyvv5EujM9PZZuWDrriIIQCaZSImVzmNi2Dz0/s1024/Maiden+Voyage-1.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="683" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhWUt7U_QodQOlhQrYNK6snSsFPLkq9gJTYDO9K7u8XKolwzGLA60-8mpbg6dopXiqS9y82LOTOO3AsWlDgvkfWO2-st5T32svRy59wVnDyvv5EujM9PZZuWDrriIIQCaZSImVzmNi2Dz0/s320/Maiden+Voyage-1.jpg" width="320" /></a></div><br />Wer sich für das Boot interessiert, kann gern mit mir Kontakt aufnehmen (info (ät) p-sails.de). Ich bereite gerade mit Andy's Einverständnis einen 3D-Druckkit vor, der alle wichtigen Dateien und Informationen für den Nachbau enthalten wird. Außerdem wird in naher Zukunft eine ausführliche Baubeschreibung in der ModellWerft erscheinen. Ich werde an dieser Stelle berichten.<br /><p></p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-zsezDOUBKGk/YUpPsqDbIaI/AAAAAAAAD2M/YN6yQH3dMxgpXf49VfHfyKT12alsGsyrACLcBGAsYHQ/s1024/Maiden%2BVoyage-5.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="512" data-original-width="1024" height="160" src="https://1.bp.blogspot.com/-zsezDOUBKGk/YUpPsqDbIaI/AAAAAAAAD2M/YN6yQH3dMxgpXf49VfHfyKT12alsGsyrACLcBGAsYHQ/s320/Maiden%2BVoyage-5.jpg" width="320" /></a></div><br /><p><br /></p><p><br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-90512288404230745382021-09-04T16:43:00.001+02:002021-09-04T16:43:13.096+02:00Rapid Prototyping - Ruder und Kielflossen im 3D Druck<p> </p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjVgeRAIMe4fsVSLN7fpBtk3jqMbLrSPrqwYvYXE19EnF4_cxZkT6zSF6fdoVQrjdZCasUUZWn4C0tnYF_IWTObRrMHbeQOoGbaytrMc3CtLBDQQuEG9ue7ZZ_3pSY8Dq6j_zuJ-k6gQLk/s1024/DS4_0501k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="682" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjVgeRAIMe4fsVSLN7fpBtk3jqMbLrSPrqwYvYXE19EnF4_cxZkT6zSF6fdoVQrjdZCasUUZWn4C0tnYF_IWTObRrMHbeQOoGbaytrMc3CtLBDQQuEG9ue7ZZ_3pSY8Dq6j_zuJ-k6gQLk/s320/DS4_0501k.jpg" width="320" /></a></div><br /><p></p><p>Mit der Einführung des 3D-Drucks ist vieles im Modellbau einfacher
geworden. Kleinteile aber auch ganze Boote lassen sich drucken und
vieles kann "mal eben schnell" ausprobiert werden. Ich habe mich deshalb
vor einer Weile einmmal etwas intensiver mit dem Drucken von
Segelbootsanhängen (Ruder und Kiele) beschäftigt. Es geht wirklich -
zumindest in den kleinen Bootsklassen. Eine Zusammenfassung meiner
Erfahrungen habe ich in der MW 08/2021 veröffentlicht. Der VTH hat es
mir freundlicherweise gestattet, den Artikel zum <a href="http://p-sails.de/Rapid-Prototyping">Download </a>bereitzustellen.</p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-47101390601114166512021-09-03T15:30:00.001+02:002021-09-04T16:44:33.451+02:002 neue RGs hatten Stapellauf: Nr.1 - eine Manta EVO<p> Hallo,</p><p>man glaubt es kaum: im RG-Forum gibt es kaum noch Aktivitäten, der DSV hat die C65 wieder aufgegeben, und was die Querelen mit DSV und DKVRCS nicht geschafft haben, hat Corona platt gemacht. Die Klasse liegt darnieder und ich Idiot baue zwei neue, regattafähige RGs ...</p><p>Genug gejammert, es kann ja nur besser werden und es ist Zeit hier mal wieder was zu schreiben.<br /></p><p>Meine Mantarine, eine Manta2017, hat im Endeffekt ihren ersten Regattaeinsatz nicht überlebt. Mangelnde Erfahrung im 3D-Druck und ein Missgeschick bei der Reparatur machten ihr den Garaus. Meine beiden Klassiker, die No.3 und die NeKst Round sind wie der Eigner in die Jahre gekommen (und sind günstig abzugeben). Es war also Zeit für Erneuerung. Bei den Booten geht das ja, beim Eigner wird es allerdings schon schwieriger. </p><p>Was also tun? Ganz einfach, Risse von <a href="https://rg-andy.blogspot.com/" target="_blank">Andy Hoffmann</a> sind immer für einen der vorderen Plätze gut. <br /></p><p>Die Manta EVO aus dem Hause Andreas Hoffmann ist ja inzwischen sicher allgemein bekannt. Sie ist <a href="http://www.akihobby.hu/Molinea-Sails-RG65-c43_0_1.htm" rel="nofollow" target="_blank">kommerziell </a>erhältlich. Es gibt sie aber auch als Druckbaukasten (eine Sammlung von STL-Dateien) bei Andy direkt. Da ich diese Baukastenentwicklung als Tester mit begleiten durfte, lag es nahe, eine EVO zu bauen. Den Baukasten und den Aufbau einer MantaEVO daraus habe ich in der akuellen Modellwerft (Heft 09/2021) beschrieben.Meine EVO ist in PLA+ gedruckt und einmal etwas aufwändiger lackiert. (Ja, und ich weiß, das Großsegel benötigt etwas Zuwendung ...)<br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="1024" height="320" src="https://1.bp.blogspot.com/-_E7Iq6BvokI/YTIfQtCjEfI/AAAAAAAAD0s/hw7JafHkXZEggaUOKXPigkacR4TimF0EQCLcBGAsYHQ/s320/Maiden%2BVoyage-8.jpg" width="320" /><span><a name='more'></a></span><a href="https://1.bp.blogspot.com/-_E7Iq6BvokI/YTIfQtCjEfI/AAAAAAAAD0s/hw7JafHkXZEggaUOKXPigkacR4TimF0EQCLcBGAsYHQ/s1024/Maiden%2BVoyage-8.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"> <br /></a></div><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhCpkPGD3RSZxs0ROC4REX6q-Jr1LdetRu7ENVinVPbz1EP9wxSQKeeuvprYZ_WGRFMR6dhaYExEWSZ9K5rHrMrQQVshcSeWiuLINshh1SzX0XXBBB0JvBkCT8UsTpkZcFV0h36BA5-CRM/s1024/Maiden+Voyage-7.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="683" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhCpkPGD3RSZxs0ROC4REX6q-Jr1LdetRu7ENVinVPbz1EP9wxSQKeeuvprYZ_WGRFMR6dhaYExEWSZ9K5rHrMrQQVshcSeWiuLINshh1SzX0XXBBB0JvBkCT8UsTpkZcFV0h36BA5-CRM/s320/Maiden+Voyage-7.jpg" width="320" /></a></div><br /><br /><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-MPbWP_Bpgec/YTIfQ7KR0XI/AAAAAAAAD0w/R3uVXyoD6oY5TGihvjCMxnnbCoLvE8B3wCLcBGAsYHQ/s1024/Maiden%2BVoyage-14.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="1024" height="320" src="https://1.bp.blogspot.com/-MPbWP_Bpgec/YTIfQ7KR0XI/AAAAAAAAD0w/R3uVXyoD6oY5TGihvjCMxnnbCoLvE8B3wCLcBGAsYHQ/s320/Maiden%2BVoyage-14.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p>Jetzt muss nur die Szene wieder in die Gänge kommen.<br /></p><p>Das zweite Boot, ebenfalls ein STL-Baukasten basierend auf einem Entwurf von Andy, bekommt in Kürze einen eigenen Blogbeitrag. Habt bitte einen Moment Geduld.</p><p><i>... to be continued ...</i><br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-51435108709705051092021-06-22T23:42:00.000+02:002021-06-22T23:42:09.893+02:00FreeCAD lernen - Kielkasten, Masttasche und Schotführung<div><p>Wenn man soweit vorgedrungen ist, fällt die FreeCAD Bedienung langsam etwas leichter und man kann sich schwierigeren Themen zuwenden. Mit den bisher geübten Fähigkeiten geht es an die letzten Innereien, die es aber noch einmal in sich haben.</p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiG8c3VJzpIran_VK6nTz7eTYodAV_uyZ5rjq8NXQTx5OJplgyj_D0GJxz2edg6Asaus-DUZVcRBCBWQx2ILJQk5zEkIIFYRWsIxc2SY3CpgAKn-jPq1kYYAYvhrb2f1iPjopL_jxqbLng/s1583/Screenshot+Segelservo+2021-06-13+140944.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1031" data-original-width="1583" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiG8c3VJzpIran_VK6nTz7eTYodAV_uyZ5rjq8NXQTx5OJplgyj_D0GJxz2edg6Asaus-DUZVcRBCBWQx2ILJQk5zEkIIFYRWsIxc2SY3CpgAKn-jPq1kYYAYvhrb2f1iPjopL_jxqbLng/s320/Screenshot+Segelservo+2021-06-13+140944.jpg" width="320" /></a></div></div><div style="text-align: center;"><i><span style="font-size: x-small;">Die ganzen "Innereien" müssen sauber unter Berücksichtigung der richtigen Wandstärke in den Rumpf eingepasst werden<br /></span></i></div><div><p><span></span></p><a name='more'></a>Kielkasten und Masttasche werden, wie üblich zu einer Einheit zusammengefasst. Zur genauen Positionierung sind einige Tricks notwendig. Zunächst wird wieder über einen "Boole'schen Schnitt" eine horizontale Plattform im Deck geschaffen, die als Bezugsebene dient. In diese werden die später notwendigen Öffnungen für den Mast, die Befestigungsschraube für den Mastcontroller und das Langloch für den Kielbolzen eingeprägt. Das erfolgt am besten mit 45 Grad-Schrägen, um einerseits ein gutes Einrasten der Kieltasche zu ermöglichen, und um andrerseits ein sauberes Drucken zu gewährleisten. Der eigentliche Ausschnitt wird wieder über obere und untere Kontur definiert und mit der Loft-Funktion ausgetragen. Dann wird das ganze mit einem Boole'schen Schnitt aus dem Rumpf geschnitten, genau wie die Technikwanne und die vorderen Revisionsöffnungen.<br /><p></p><p>In den Rumpfboden wird eine trapezförmige Sicke eingeschnitten, die genau in die Kieltasche passt. Diese rastet beim Zusammenbau hier ein, so dass die Kielkasten./Masttaschenkombi oben und unten präzise geführt wird. Zum Drucken wird die Kiel-Masttasche zweiteilig ausgeführt. Die eigentlich Tasche liegt plan am Deck auf und wird dort flächig verklebt. Unten wird die Kombi ohne Kleberand nur an die Rumpfkontur angepasst. Für eine gute Verklebung sorgt ein Bodenstück, das auf der Unterseite der Rumpfkontur folgt und das für den Kielkasten und die Masttasche ausgeschnitten ist. Alle dies Anpassungen werden wieder mit Boole'schen Operationen vorgenommen. Anstelle der nicht gut genug funktionierenden Thicknessfunktion behelfe ich mir je nach Aufgabenstellung mit einer Parallelverschiebung oder einer Skalierung, um die Wandstärke des Rumpfes dabei zu berücksichtigen. Das ist zwar nicht hundertprozentig präzise, ist für unsere Erfordernisse aber genau genug.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi9eYzwpGqqZz39xZ-rzWizzwFCoaeQRMEMykNtho-H_FNyxZIWEpI9q9KzPXArOhhF5kNru43nvaPhW1WbBWRGoEFWPCbqDA1x7XlVP6yPkXLA0MUpDJjbnoKX-59nqZkg_zvqX91IUl0/s1016/Screenshot+KielMastKombi2021-06-22+133800.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="983" data-original-width="1016" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi9eYzwpGqqZz39xZ-rzWizzwFCoaeQRMEMykNtho-H_FNyxZIWEpI9q9KzPXArOhhF5kNru43nvaPhW1WbBWRGoEFWPCbqDA1x7XlVP6yPkXLA0MUpDJjbnoKX-59nqZkg_zvqX91IUl0/s320/Screenshot+KielMastKombi2021-06-22+133800.jpg" width="320" /></a></div><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><span style="font-size: x-small;"><i>Die Kiel-Masttaschenkombi wird auf dem Kopf stehend gedruckt, genau wie die Kiel-Basis. Letztere erfüllt im Wesentlichen die Aufgabe eine Klebeflansches. </i></span><br /></div><p></p><p>Für den 3D Druck haben die beiden Teile der Kiel-Masttasche so jeweils eine gerade Auflagefläche für das Druckbett und eine gegenüberliegende Seite, die an die Rumpfkontur angepasst ist. Hat man beim Zeichnen alles richtig gemacht, passt die Kiel-Masttasche saugend in das entsprechende Rumpfsegment hinein und benötigt beim Verkleben nur noch einen minimalen Anpressdruck.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgPTBTgKVXiozEpdy6DF4ecQThJ2q7XF2W7lwmA74SHkvPHh8I6J218TxfCdlKrR1w5Y7hG6p9E0iMLQ9qpEpdbhTjXmOP29U9cib6T194apmBgVS7jtyypxsqOpXROCLV2t_WYx_iiXjo/s1135/Screenshot+Langstr%25C3%25A4ger+u+Kielkasten+2021-06-22+130856.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="872" data-original-width="1135" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgPTBTgKVXiozEpdy6DF4ecQThJ2q7XF2W7lwmA74SHkvPHh8I6J218TxfCdlKrR1w5Y7hG6p9E0iMLQ9qpEpdbhTjXmOP29U9cib6T194apmBgVS7jtyypxsqOpXROCLV2t_WYx_iiXjo/s320/Screenshot+Langstr%25C3%25A4ger+u+Kielkasten+2021-06-22+130856.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p style="text-align: center;"><span style="font-size: x-small;"><i>Kielkasten, Langsträger und Akkuschale bilden eine Einheit, die sich im Rumpf selbst zentriert</i></span><br /></p><p>Der Längsträger verbindet den Kielkasten mit der Akkuhalterung und der Schotführung. Achtern wird er an der Bordwand abgestützt. Dazu werden die Stützarme etwas länger gezeichnet und mit der jeweils um eine Wandstärke verschobenen Rumpfkontur geschnitten. Das gleiche macht man am Boden mit der Akkuhalterung. Die Kieltasche erhält noch eine Auflage und fertig ist die Konstruktion des Technikgerüsts. Die Grundidee stammt übrigens wieder von Andy, ich will mich hier nicht mit fremden Federn schmücken.</p><p>Der Kielkasten schnappt in die Bodensicke und die Deckskontur ein, der Längsträger wird über die Auflage (im Bild verdeckt), die Akkuschale, die Stützarme und das Schotröhrchen fixiert, so dass sich das Ganze später (fast) aus freier Hand zusammenbauen lässt. Nur für die horizontale Ausrichtung der Stützarme ist eine Montagelehre hilfreich und sinnvoll, denn den Längsträger verdreht man recht leicht.</p><p>Wenn man das am Rechner geschafft hat, hat man die Grundprinzipien von FreeCAD verstanden. Es ist ein mühsamer Weg, wenn man, wie ich, aus einer völlig anderen Branche kommt, aber mit etwas Ausdauer kommt man an's Ziel.</p><p>Daher möchte ich gern den Titel ändern, denn jetzt wird es konkret. Die nächsten Beiträge haben die Druckvorbereitungen zum Inhalt und dann geht es schon um den Bau des Prototypen. Er ist in diesen Tagen fertig geworden und wartet auf die Werftprobefahrt. In Abstimmung mit Andy, von dem ja die Linien und viel gute Detaillösungen stammen, wird die Typenbezeichnung jedoch nicht mehr Manta sein. Der hier vorgestellte Entwurf bleibt aber in der Familie der Rochen, die Verwandschaft ist schließlich nicht zu leugnen. Die Neue heißt <i>Stingray </i>(Stachelrochen) und wird bei mir in LW-ASA realisiert. Doch dazu ein andermal mehr.<br /></p><p><i>... to be continued ...</i><br /></p><p><br /></p></div>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-81433931838765351022021-06-13T23:55:00.000+02:002021-06-13T23:55:11.719+02:00FreeCAD Lernen - der Einbau der RC-Komponenten<p>Beim "Einrichten" der Technikwanne wird deutlich, warum ich den Aufwand mit der Modellierung der RC-Komponenten getrieben habe. Es ist einfacher, den Einbau am Rechner zu testen, als alle Fehlversuche am "lebendigen Objekt" zu machen.</p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><span style="font-size: x-small;"><i><a href="https://1.bp.blogspot.com/-D_Hf-Bp0JgE/YMXuboUKW8I/AAAAAAAADwg/HkjJnfMP2U4EcF3pHe2KJEI67Top9hpzACLcBGAsYHQ/s1508/Screenshot%2BTechnikwanne%2B2021-06-13%2B133825.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1079" data-original-width="1508" height="229" src="https://1.bp.blogspot.com/-D_Hf-Bp0JgE/YMXuboUKW8I/AAAAAAAADwg/HkjJnfMP2U4EcF3pHe2KJEI67Top9hpzACLcBGAsYHQ/w320-h229/Screenshot%2BTechnikwanne%2B2021-06-13%2B133825.jpg" title="... passt, wackelt und hat Luft! Der virtuelle Zusammenbau ermöglicht ein optimales Platzieren der Komponenten am Rechner." width="320" /></a></i></span></div><div style="text-align: center;"><span style="font-size: x-small;"><i>... passt, wackelt und hat Luft! Der virtuelle Zusammenbau ermöglicht ein optimales Platzieren der Komponenten am Rechner</i></span><br /></div><div><p>Das war inbesondere bei dem Rudergestänge wichtig. So reichte in den ersten zwei Anläufen der Platz nicht. Der Boden der Wanne musste tiefer gelegt werden und der Kugelkopfanschluss musste auf die Unterseite des Steuerhebels. Gleichzeitig durfte das Servo aber nicht gegen den Rumpfboden drücken. Hier gab es nur wenige Millimeter Spielraum. Das "analog" anzupassen, hätte sicher mehrere Fehlversuche gekostet.<br /></p><span><a name='more'></a></span><p>Das Segelservo kommt nicht in die Technikwanne, sondern vor die Masttasche. Andy hat hier bei der Manta EVO ein super Vorlage für die Halterung geliefert. Ich habe diese zusammen mit der Kiel-/Masttasche nachkonstruiert und an den Rumpf angepasst.<br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh7s6mgu0o6pVkRVd4N5FqRYYpnQdQzLelPOjuaP7udNuhzuUay597QkISgFStKjQAcbktlYwoJMIW5eosczV8JYdXrFlxUPDH-3Co4X9klRc0y7b3Nfu4zDBD1fzm01ihFm6x279lMpDw/s1583/Screenshot+Segelservo+2021-06-13+140944.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1031" data-original-width="1583" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh7s6mgu0o6pVkRVd4N5FqRYYpnQdQzLelPOjuaP7udNuhzuUay597QkISgFStKjQAcbktlYwoJMIW5eosczV8JYdXrFlxUPDH-3Co4X9klRc0y7b3Nfu4zDBD1fzm01ihFm6x279lMpDw/s320/Screenshot+Segelservo+2021-06-13+140944.jpg" width="320" /></a></div></div><div></div><div></div><div></div><div style="text-align: center;"><span style="font-size: x-small;"><i> Das Mittelschiff. Im Zentrum die Kiel-Masttaschen-Kombi, links davon das Segelservo mit Halterung. Rechts ist am Bildrand noch die Akkutasche und die Schotführung zu erkennen</i></span>.<br /></div><div> </div><div>Hierbei offenbarte sich eine echte Schwäche von FreeCAD. Die "Dickenfunktion" mit der man Festkörper bis auf eine vorgegebene Wandstärke aushöhlen kann, funktioniert nur bei einfachen Geometrien. Mit einem Bootsrumpf wie hier ist FreeCAD total überfordert. Die Funktionalität benötigt man aber (eigentlich), um die Kiel-Masttasche, aber auch die Servohalterung an den Rumpf anzupassen. Der mir dazu eingefallene Work-around besteht darin, dass man den Rumpf entsprechend, d.h. in x und y unterschiedlich, skaliert und die Differenz mit dem Originalrumpf bildet. Man erhält so eine leidlich genaue Rumpfschale, mit der man Servohalterung und Kiel-/Masttasche zuschneiden kann. Die Genauigkeit ist gut genug, um später alles gut einkleben zu können.</div><div> </div><div></div><div></div><div><i>... to be continued ...</i><br /><p><br /></p></div>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-62720047994510334312021-06-10T18:57:00.003+02:002021-06-13T23:55:48.594+02:00FreeCAD lernen - weiter im Text<h2 style="text-align: left;"></h2><div>... schon wieder 4 Wochen um ... tz, tz, tz, ...</div><div><br /></div><div>In
den letzten Wochen habe ich viel an dem Design herumgefeilt, den
Prototyp weiter aufgebaut und den Feedback von meinen Beta-Testern
ausgewertet - Danke, Hano und Kuddel!</div><div><br /></div><div>Neben den
großen Revisionsöffnungen im Vorschiff gibt es einen Technikraum im
Achterschiff. In diese "Vertiefung" werden die Empfängerhalterung, die
Halterung für das Ruderservo und der Ruderkoker integriert. Später soll
das alles in einem Rutsch zusammmen gedruckt werden.</div><div><br /></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEha_o5F6sXA2xgfOefiCiBtGJh4pStPaGum0xWacJOL2SRT7BXgWQkfJ21iLrhjn2jEx-it2J2HZrsl-CIDBexJ1lpZYiEfJMNNnd6fmKXWz6U0gkhWJx4CcZTeajR_g5iqpCfHuitnpFA/s1542/Screenshot+2021-05-02+112201.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1034" data-original-width="1542" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEha_o5F6sXA2xgfOefiCiBtGJh4pStPaGum0xWacJOL2SRT7BXgWQkfJ21iLrhjn2jEx-it2J2HZrsl-CIDBexJ1lpZYiEfJMNNnd6fmKXWz6U0gkhWJx4CcZTeajR_g5iqpCfHuitnpFA/s320/Screenshot+2021-05-02+112201.jpg" width="320" /></a></div><br /><span><a name='more'></a></span><p>Das läßt sich mit den bisher bekannten Werkzeugen von FreeCAD "erschlagen". Für die Wanne wird wieder ein "Stempel" benötigt. Kontur knapp oberhalb des Decks festlegen, Boden definieren und das Ganze wieder per Loft austragen. Mit dem Ergebnis wird das Rumpfmodell Boole'sch geschnitten. Die diversen Halterungen werden einzeln erzeugt und entweder mit der Boole'schen Vereinigungsfunktion hineingesetzt oder mit der Differenzfunktion ausgeschnitten. Von links nach rechts sind dies:<br /></p><br /><div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjFZcnuyw8S7ygNI9w21BD2USuSrMDgV7MGzG4adbQ_Wuy-NMb2eAdQTVPNe_aGlias5q3-ttINwiAveaWmp41Dkp-xVY3FUP6LIOcAGQakdIwoqVnFMuejibSTtSdzMRRSYArFSAdu9Wc/s1743/Screenshot+Technikraum+2021-06-09+235325.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="966" data-original-width="1743" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjFZcnuyw8S7ygNI9w21BD2USuSrMDgV7MGzG4adbQ_Wuy-NMb2eAdQTVPNe_aGlias5q3-ttINwiAveaWmp41Dkp-xVY3FUP6LIOcAGQakdIwoqVnFMuejibSTtSdzMRRSYArFSAdu9Wc/s320/Screenshot+Technikraum+2021-06-09+235325.jpg" width="320" /></a></div> </div><ul style="text-align: left;"><li>die Empfängerhalterung </li><li>die Durchführungen für Servokabel und Antenne</li><li>das Klassenzeichen</li><li>der Ausschnitt für das Ruderservo und </li><li>der Sockel für den Ruderkoker.</li></ul><div>Für das Ruderservo wird später noch eine Verstärkung benötigt. Etwas tricky ist der Ruderkoker. Der wird diesmal nicht eingesetzt sondern mitgedruckt! Doch dazu später mehr.</div><div><br /><i>... to be continued ...</i><br /></div>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-13175726547106916182021-04-11T22:58:00.005+02:002021-06-10T23:15:06.081+02:00FreeCAD lernen ... Die RC-Komponenten<h4 style="text-align: left;"> Eine Fingerübung für zwischendurch.</h4><p>Die ganze 3D-Zeichnerei macht keinen Spaß, wenn man zwischendurch immer wieder Standardteile zeichnen muss. Von daher ist es sinnvoll, möglichst rasch eine Bibliothek von Standardkomponenten anzulegen. Dazu gehören die diversen Segel und Ruderservos, Empfänger, Gestängeanschlüsse u.v.a.m. Glücklicherweise braucht man sich wenigstens um gängige Schrauben und Muttern nicht zu kümmern, die gibt es i.d.R. frei im Netz. FreeCAD bringt sogar eine eigene Workbenches dafür mit. "Fasteners" heißt die Workbench, die ich normalerweise nutze, und mit der sich alle gängigen Schraubentypen bereitstellen lassen.</p><p>Da Servos, Empfänger etc relativ einfach aufgebaut sind, sind es gute Fingerübungen für zwischendurch, um mit der Handhabung von FreeCAD vertraut zu werden. Es geht immer darum. Grundkörper wie Zylinder, Würfel oder Kegel geschickt zu kombinieren, 2D Skizzen ins dreidimensionale zu extrudieren und immer wieder die Boole'schen Funktionen anzuwenden.</p><p>In meine RGs gehören derzeit als Standardausstattung:</p><p>- ein Empfänger MPX RX-5 light</p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-L6mTyoaR9l0/YHNglfxLqYI/AAAAAAAADsk/V1F6Iua7yz0YMiN0OHiK603ocDr0OX9XACLcBGAsYHQ/s1038/Screenshot%2B2021-04-11%2B223633.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="796" data-original-width="1038" src="https://1.bp.blogspot.com/-L6mTyoaR9l0/YHNglfxLqYI/AAAAAAAADsk/V1F6Iua7yz0YMiN0OHiK603ocDr0OX9XACLcBGAsYHQ/s320/Screenshot%2B2021-04-11%2B223633.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p></p><h1 style="text-align: left;"> </h1><p style="text-align: left;"><span></span></p><a name='more'></a><p></p><p>- ein D-Power HVS-228 als Ruderservo<br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhY7EUzB6MpFJWCJEL0hyphenhyphenJUJKq9460m_NHnxdSBvx_wXxj38dke3Mc8nY52Ra7BPJVhtWPfXENcedxbv80CK-LYU02Mt7xf5VtC3UBOcoeruwGJRDr4uuVvo1m8Yeo0xFALJmsYZNH0OBQ/s930/Screenshot+2021-04-11+223834.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="802" data-original-width="930" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhY7EUzB6MpFJWCJEL0hyphenhyphenJUJKq9460m_NHnxdSBvx_wXxj38dke3Mc8nY52Ra7BPJVhtWPfXENcedxbv80CK-LYU02Mt7xf5VtC3UBOcoeruwGJRDr4uuVvo1m8Yeo0xFALJmsYZNH0OBQ/s320/Screenshot+2021-04-11+223834.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p>- und ein Hitec HS 7245 als Segelservo<br /></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhpbrGK3uPpJ01xBXkyPmGK-WTKkSl87JBPohqBP8JwrDFurel2ctglzz6i4hSDKh7Lo5lkHQOEafLayLneU02xEY0LUYmG5wEBmEd1zhyphenhypheniaN1pI2w9f22xy2lilCfX-zj_Ce44pbRMY5I/s1062/Screenshot+2021-04-11+224052.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="900" data-original-width="1062" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhpbrGK3uPpJ01xBXkyPmGK-WTKkSl87JBPohqBP8JwrDFurel2ctglzz6i4hSDKh7Lo5lkHQOEafLayLneU02xEY0LUYmG5wEBmEd1zhyphenhypheniaN1pI2w9f22xy2lilCfX-zj_Ce44pbRMY5I/s320/Screenshot+2021-04-11+224052.jpg" width="320" /></a></div><p></p><p>Derartige Modelle helfen ungemein, den Platzbedarf abzuschätzen, und Halterungen zu planen. Diesen drei Komponenten werden wir im Laufe dieser Serie noch ein paar Mal begegnen. Darüberhinaus nutze ich freie Zeit immer wieder, weitere Empfänger, Servos. etc zu zeichnen und in mein Archiv zu übernehmen.<br /></p><p><i>... to be continued ...</i><br /></p><p><br /></p><p><br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-10919293128164578892021-04-10T00:32:00.000+02:002021-04-10T00:32:26.826+02:00FreeCAD lernen (3) - die Revisionsöffnungen<p><br /> Mit dem Datentransfer von DELFTship oder FREEship nach FREEcad ist erst die erste Hürde genommen. Das Rumpfmodell ist bisher ja nur eine Repräsentation der Linien, die jetzt erst einmal für den Segelbetrieb, aber auch für den Bau vorbereitet werden muss.</p><p>In einem ersten Schritt entstehen dafür die Revisionsöffnungen. Der Rumpfrohling liegt als Festkörper (SOLID) vor. Also benötigen wir für jede Öffnung eine Art Stempel. Für Ober- und Unterseite so eines Stempels ist jeweils eine Skizze anzufertigen. Die Austragung erfolgt mit der Loftfunktion.</p><p><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><tbody><tr><td style="text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-5XWb1TCuiHI/YHDQ2UEZzGI/AAAAAAAADsU/xWGpGiqYiE8mvVS3gNo4v2fKFQCVFsqOwCLcBGAsYHQ/s1303/Foredeck%2BPlugs%2BScreenshot%2B2021-04-10%2B000422.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="834" data-original-width="1303" height="256" src="https://1.bp.blogspot.com/-5XWb1TCuiHI/YHDQ2UEZzGI/AAAAAAAADsU/xWGpGiqYiE8mvVS3gNo4v2fKFQCVFsqOwCLcBGAsYHQ/w400-h256/Foredeck%2BPlugs%2BScreenshot%2B2021-04-10%2B000422.jpg" title="Die Plugs für die Vorschiffsöffnungen" width="400" /></a></td></tr><tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><i>Die Plugs für die Vorschiffsöffnungen</i></td><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><br /></td><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><br /></td><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><br /></td><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><br /></td></tr></tbody></table></p><p>Mit diesem Vorgehen sind auch "schiefe" Austragungen möglich, so dass man die Neigungswinkel der Kanten unabhängig gestalten kann. Das ist insofern wichtig, als der 3D Druck in der z-Achse keine Treppen in der Oberfläche verträgt. Es würden Lücken in der Oberfläche entstehen.</p><p>Wenn man mit Aussehen und Positionierung der Plugs zufrieden ist, kann man durch eine simple Parallelverschiebung des Rumpfes (im Bild nach unten) um einige mm die Plugs auf der Unterseite beschneiden. Der verschobene Rumpf dient dabei als Schneidewerkzeug. Umgekehrt dienen die fertigen Plugs als Werkzeug, um die Öffnungen in den Rumpfblock zu schneiden. Das geschieht mit der Boole'schen Differenzfunktion.</p><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><tbody><tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiG0ESCEgiA_uy21miO1roYnHM2ywtu99nOFcKGr9ugI2_rRR_7_rxB9oTNYDBbx3grmsCCPOfBsHk_y4QTmjd_VGLY3fYPi4UlcWs5raNv8b4a_qkLIWr2lZA5kVCFTgtEkmNCH8Nu2LE/s1156/Foredeck+Hatches+Screenshot+2021-04-10+000422.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="851" data-original-width="1156" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiG0ESCEgiA_uy21miO1roYnHM2ywtu99nOFcKGr9ugI2_rRR_7_rxB9oTNYDBbx3grmsCCPOfBsHk_y4QTmjd_VGLY3fYPi4UlcWs5raNv8b4a_qkLIWr2lZA5kVCFTgtEkmNCH8Nu2LE/s320/Foredeck+Hatches+Screenshot+2021-04-10+000422.jpg" width="320" /></a></td></tr><tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><i>Die Öffnungen werden als Vertiefungen gedruckt und </i><i><i>später </i>ausgeschnitten</i><br /></td></tr></tbody></table><p></p><p>Dieses Vorgehen wird uns noch öfter begegnen.</p><p><i>... to be continued ...</i><br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-71680079068351960382021-03-28T22:55:00.006+02:002021-06-10T23:16:59.092+02:00FreeCad lernen ...<h2 style="text-align: left;"><br /> ... von DELFTship nach FreeCAD</h2><p style="text-align: left;">Nachdem ich mit dem IGES-Dateiformat grandios gescheitert war, und die Übernahme von STL-Daten nach FreeCAD immer wieder zu merkwürdigen Effekten führte, bekam ich von Kuddel den Tipp, es doch mal mit .OBJ Dateien zu versuchen. Im Gegensatz zu vielen STL-Dateien haben OBJ-Dateien eine recht regelmäßige Struktur, da ihnen ein Viereck-Gitter zugrunde liegt. Das von DELFTship erzeugte STL-File sieht zwar auf den ersten Blick fast genauso aus, aber irgendwo müssen Unterschiede sein ...<br /></p><p style="text-align: left;"><br /></p><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><tbody><tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEigLK6w-4knjC-FW4BRSpU-ZxNr_oFPKuYz18BiQgAjWE5_M8tVyM_nqduw8bTPasm4OiRLpXzfrKARiTF95DMehAUnZ44S8R1qCoVr8jyCiLPyTyrNFYkN7Z_g2IoQoGCy6G0TOacNYHY/s2268/OBJ+Basisfile+2021-03-28+220852.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1104" data-original-width="2268" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEigLK6w-4knjC-FW4BRSpU-ZxNr_oFPKuYz18BiQgAjWE5_M8tVyM_nqduw8bTPasm4OiRLpXzfrKARiTF95DMehAUnZ44S8R1qCoVr8jyCiLPyTyrNFYkN7Z_g2IoQoGCy6G0TOacNYHY/s320/OBJ+Basisfile+2021-03-28+220852.jpg" width="320" /></a></td></tr><tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><i>Das OBJ Oberflächennetz aus DELFTship bzw. <br />FREEship bildet die Basis für die weitere Bearbeitung</i><br /></td></tr></tbody></table><p></p><p><span></span></p><a name='more'></a>Das OBJ File wird geladen, in der <i>Part </i>Workbench eine "<i>Form</i>" umgewandelt und anschließend zu einem Festkörper (<i>Solid</i>) gemacht. Bei dieser Gelegenheit sollte man den Riss auch gleich auf die gewünschte Größe bringen. DELFTship gibt die Größen in Metern aus, FreeCAD interpretiert sie aber als Millimeter. Der Rumpf wäre in FreeCAD daher ohne Skalierung ein bisschen lütt. Das Hochvergrößern macht man leicht in der <i>Draft </i>WB.<br /><p></p><p>Hat man das geschafft, sieht die ganze Angelegenheit schon einmal aus wie ein Boot und nicht mehr, wie ein alter Küchenlappen.<br /></p><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><tbody><tr><td style="text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-bvAfNOSivSU/YGDtzxU-3VI/AAAAAAAADro/sSrVphcJRcQ0ULOkzAt0kmHZKKRISS5DQCLcBGAsYHQ/s2265/Basisfile%2Bschattiert%2B2021-03-28%2B222144.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1126" data-original-width="2265" src="https://1.bp.blogspot.com/-bvAfNOSivSU/YGDtzxU-3VI/AAAAAAAADro/sSrVphcJRcQ0ULOkzAt0kmHZKKRISS5DQCLcBGAsYHQ/s320/Basisfile%2Bschattiert%2B2021-03-28%2B222144.jpg" width="320" /></a></td></tr><tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><i>In der schattierten Darstellung kann man bereits erahnen, <br />wie das Boot am Ende einmal aussehen wird.</i></td></tr></tbody></table><p style="text-align: center;"></p>So weit so gut. Der Rumpf ist geladen und liegt ein einem bearbeitbaren Format vor. Es kann also um die Einbauten gestritten werden...<p><i>... to be continued ...</i><br /></p><p style="text-align: left;">btw, es hat den lang erwarteten größeren Update bei FreeCAD gegeben. Die <a href="https://www.freecadweb.org/downloads.php" rel="nofollow" target="_blank">Version 0.19.1</a> ist jetzt offziell released <br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-32205107068400111912021-03-28T00:32:00.000+01:002021-03-28T00:32:24.708+01:00FreeCAD lernen ...<p> ... so lautet ein Thread-Titel im RG65 Forum. Wenn man, wie ich, aus einer völlig anderen Branche kommt, ist das kein leichtes Unterfangen, 3D Konstruktion zu lernen, und kostet viel Zeit. Erschwerend kommt hinzu, dass das Programm FreeCAD eigentlich immer noch im Beta-Stadium ist. Die Entwickler tun sicher ihr Bestes, um die nächste Version (0.19) zu veröffentlichen, aber manchmal ist es für einen Anfänger schwer zu unterscheiden, ob der Bug im Programm zu suchen ist, oder zwischenden Ohren des Nutzers.</p><p>Egal, ich habe mich in den letzten Monaten daran festgebissen, und kann, so glaube ich, inzwischen ganz brauchbare Ergebnisse vorzeigen. Heute möchte ich Euch eine Designstudie vorstellen, die in Zusammenarbeit mit Andy Hoffmann und mit Unterstützung von Andreas "Kuddel" Kudella entstanden ist. Ganz großes Dankeschön an beide!</p><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><tbody><tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEib9Fu20HP3xhO29ARsDwlBXv8aT0YVzwFAl6YNJDQPUlAX9P0egY8K5rKjHh-Le4I7W91VXNdojt3VDvZ3VH6ZaP3aKyvqFYJDCzBtbumT5-aGDUYkjSXvzETq4U0EwbKjXRyc-23RYc4/s1345/Screenshot+2021-03-27+204916.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="905" data-original-width="1345" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEib9Fu20HP3xhO29ARsDwlBXv8aT0YVzwFAl6YNJDQPUlAX9P0egY8K5rKjHh-Le4I7W91VXNdojt3VDvZ3VH6ZaP3aKyvqFYJDCzBtbumT5-aGDUYkjSXvzETq4U0EwbKjXRyc-23RYc4/s320/Screenshot+2021-03-27+204916.jpg" width="320" /></a></td></tr><tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Designstudie "Stingray"<br /></td></tr></tbody></table><br /><p></p><p>Es geht mal wieder um eine RG65. Andy hat mir freundlicherweise einen Riss aus seiner Manta-Familie zur Verfügung gestellt, und ich habe in den letzten Wochen versucht, etwas Druckbares daraus zu machen. In den nächsten Beiträgen möchte ich den Weg dahin skizzieren.<br /></p><p>Ein Knackpunkt bei FreeCAD sind noch immer die Freiform-Flächen, eine wesentliche Voraussetzung, um am Rechner Bootsrümpfe zu konstruieren. Das liegt wohl an der Grafikbibliothek, auf der FreeCAD aufbaut. Es gibt inzwischen viele Add-ons die versuchen, hier Abhilfe zu schaffen, aber, um ehrlich zu sein, ich fange gerade erst an, mit diesen Werkzeugen herumzukratzen. Umgehen kann ich damit noch nicht. Andy hatte den Riss ohnehin in FREEship / DELFTship gebaut, so dass ein Workflow her musste, mit dem ein DELFTship-Riss nach FreeCAD exportiert werden konnte.</p><p>IGES könnte so ein Weg sein, wenn es da nicht Versionsinkompatibilitäten gäbe. FreeCAD kann mit dem IGES Dateien von FREEship nichts anfangen. Eine saubere Konvertierung habe ich bisher nur mit Fusion360 geschafft. Gerade das wollte ich aber umgehen ...</p><p><i>... to be continued ...</i><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-29016132131242160782020-12-21T23:11:00.000+01:002020-12-21T23:11:13.698+01:00Antennenschutz<p><br />Da die Beschädigungen der <i>Mantarine </i>durch den Sturz doch gravierender waren als zunächst angenommen, habe ich in den letzten Wochen eine Manta EVO (endlich) fertiggebaut. Ich werde bei Gelegenheit darüber berichten. Eine Kleinigkeit am Rande ist es aber Wert, schon heute separat erwähnt zu werden.</p><p>Bei den kleinen Booten gibt es ja immer das Problem, dass die Antenne zumindest bei schwerem Wetter eher unter der Wasserlinie als darüber liegt, was sich häufiger negativ auf die Reichweite auswirkt. Die Antenne sollte also tunlichst an Deck sein. Was bei 40 MHz kein Problem darstellte, ist bei den Antennenstummelchen der 2,4 GHz Anlagen nicht mehr ganz so trivial. Man braucht einmal ein Loch im Deck und zusätzlich einen Schutz für den Antennendraht.</p><p>Inspiriert von den Modellfliegern habe ich daher eine "Haifischflosse" designed, in die eine 2,4 GHz Antenne gerade hineinpasst.</p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-y5Wy702M_40/X-DwHUs4NOI/AAAAAAAADog/5iBwwXBdt9Q8DTxieGBG-lS0tOuxWqaDgCLcBGAsYHQ/s1024/DS3_4481k.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" src="https://1.bp.blogspot.com/-y5Wy702M_40/X-DwHUs4NOI/AAAAAAAADog/5iBwwXBdt9Q8DTxieGBG-lS0tOuxWqaDgCLcBGAsYHQ/s320/DS3_4481k.jpg" width="320" /></a></div><p>Der Antennenschutz ist in zwei Hälften 3D gedruckt und nimmt vorn als Einfädelhilfe ein Teflon-Bowdenzugröhrchen auf. Der Entwurf ist in FreeCAD gemacht und auf meinem HEVO Drucker in PLA+ realisiert.</p><p></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhvxFh5UdBOXqXuZNSRPUbQrk-csqfhrcoG2R2Nwt2OzvENf89OXhzVNXuQRTxvhjorPxtYxA1MUO-ZRaSLqL2ngHsHa54DBlkWK0SE9zu9JMsICTs-pczwfqOevQYMwuwJrhatqHROwUk/s930/Design+2020-12-21+190030.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="619" data-original-width="930" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhvxFh5UdBOXqXuZNSRPUbQrk-csqfhrcoG2R2Nwt2OzvENf89OXhzVNXuQRTxvhjorPxtYxA1MUO-ZRaSLqL2ngHsHa54DBlkWK0SE9zu9JMsICTs-pczwfqOevQYMwuwJrhatqHROwUk/s320/Design+2020-12-21+190030.jpg" width="320" /></a></div><br /><p></p><p>Die Hälften sollten mit möglichst geringer Layerdicke gedruckt werden (0,1 mm oder weniger), damit die Oberfläche so glatt wie möglich wird. Das Verkleben der Hälften sowie das Einkleben des Teflonschlauchs erfolgt am Besten mit Sekundenkleber. Zum Glätten der nach dem Überschleifen verbliebenen Stufen erhält der Antennenschutz noch eine Lackierung mit Epoxidharz. Danach kenn feingeschliffen und lackiert werden.<br /></p><p>Die STL-Dateien für die beiden Hälften können bei <a href="https://www.thingiverse.com/thing:4692889">Thingiverse </a>heruntergeladen werden.</p><p>Eine kurze Beschreibung des verwendeten HEVO Druckers könnt ihr im aktuellen Heft der <i>ModellWerft</i> (01/2021) nachlesen. <br /></p><p> </p><p><br /></p><p><br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-27465716696107140432020-11-21T17:48:00.000+01:002020-11-21T17:48:05.454+01:00Mantarine in der ModellWerft<p>Im Sommer ist in der Zeitschrift <i>ModellWerft</i> ein zusammenfassender Bericht über den Bau der <i>Mantarine </i>erschienen. Der Verlag für Technik und Handwerk vth hat freundlicherweise zugestimmt, dass ich den Beitrag aus Heft 7 und 8/2020 auf meiner Homepage zum Download bereitstellen kann.</p><p><a href="http://p-sails.de/Boote/Mantarine" target="_blank">Hier </a>geht's zum Link.<br /></p>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-85260000501998280152019-12-11T13:04:00.000+01:002019-12-11T13:04:21.322+01:00Ein neues Rigg musste her ...Nach Leipzig, ich habe ja darüber berichtet, brauche ich nicht nur ein neues Boot, auch das Rigg der Mantarine hatte sich verabschiedet. Der Swingbaum hatte, vermutlich an Land, einen Dätscher abbekommen und war genau am Riggkreuz angebrochen. Da mir der Mast schon bei den Testfahrten eh etwas weich erschien, machte ich mich also dabei, ein neues Rigg zu bauen. Mein Sandwich-Material für Swingbäume ging aber zur Neige und mein bisheriger "Lieferant" (Danke, Andy!) baut seine Riggs neuerdings auf der Basis von Pfeilschäften. Also war mal wieder das Betreten von Neuland angesagt. Anstelle einer neuen Sandwichplatte bekam ich von Andy aber die Dateien für Riggkreuz, Baumbänder und Endstücken, so dass mein 3D Drucker mal wieder eine Weile beschäftigt war.<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiVBa9xr_x2XeV-rTuMbSpwhlSGlp5DK80Q3PL4waYzWaSzqa4ttiO_MvQF5XzGKFFBpjUbym-Iw3tjCb4JsLboZkdsaHKLkAN0cri4KjeDR44cq9KHAyt2q9gaW_i9TOVUxjzH5kYNQvA/s1600/DS3_3623k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="683" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiVBa9xr_x2XeV-rTuMbSpwhlSGlp5DK80Q3PL4waYzWaSzqa4ttiO_MvQF5XzGKFFBpjUbym-Iw3tjCb4JsLboZkdsaHKLkAN0cri4KjeDR44cq9KHAyt2q9gaW_i9TOVUxjzH5kYNQvA/s320/DS3_3623k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Eine Handvoll verschiebbarer Baumbänder aus Semisoft TPU (Extrudr)</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<a name='more'></a>Währenddessen wurden Pfeilschäfte geordert. Die Community hat sich
auf Aluminiumschäfte mit Spine 1816 (das ist ein im
Bogensport gebräuchliches Maß für die Härte eine Pfeils)
"eingeschossen". Der Pfeil der Wahl war im Endeffekt ein Easton Jazz
1816, ein preisgünstiger Aluminiumpfeil. Als Mast sollte wieder das bewährte konische 7P Skysharkrohr zum
Einsatz kommen, diesmal aber im unteren Bereich mit verstärktem
Innenleben. Der neue, bereits im letzten Jahr zusammen mit Manfred
Prothmann entwickelte Segelschnitt hatte in den Testfahrten eine ganz
gute Figur gemacht. Die Segel wurde daher einfach vom alten Rigg
übernommen.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-7tqehNmJ8NY/XfDQR4kdy8I/AAAAAAAADbg/HzaweSw9EAw8KTqEbodymlHf1fuNdaeRACLcBGAsYHQ/s1600/DS3_3657k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://1.bp.blogspot.com/-7tqehNmJ8NY/XfDQR4kdy8I/AAAAAAAADbg/HzaweSw9EAw8KTqEbodymlHf1fuNdaeRACLcBGAsYHQ/s320/DS3_3657k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der neue Swingbaum. Segel und Babybaum sind vom alten Rigg übernommen</td></tr>
</tbody></table>
<br />
Als erstes benötigte ich einen neuen Untermast. Ich passte mich dabei der Einfachheit halber an Andy's Werftnorm an. Ein Stück 6mm-EXCEL-Rohr wurde abgelängt, durch das gedruckte Mastkreuz gesteckt und mit Sekundenkleber verklebt. Als Drucklager drehte ich einen Einsatz aus Aluminium, der ebenfalls mit dem EXCEL-Rohr verklebt wurde. Bei diesen beiden Schritten muss man aufpassen, dass das Mastkreuz in der richtigen Höhe sitzt, sonst klemmt später die Riggsicherung am Mastcontroller oder das Drucklager hängt in der Luft. Nach oben wird das EXCEL-Rohr so lang gelassen, dass sich das konische Skyshark-Rohr gerade eben noch komplett aufschieben lässt. Diese relativ lange Verstärkung des Masts macht den Mast im unteren Drittel ein Stück steifer, was dem Segelstand bei Wind zu Gute kommt. Es entstehen nicht so schnell die sog. Überbiegungsfalten, das sind die vom Schothorn ausgehenden Diagonalfalten, die entstehen, wenn der Mast für die Vorliekskurve des Segels zu stark biegt.<br />
<br />
Meine Swingbäume waren in der Vergangenheit an den Enden relativ stark nach oben gebogen, um ein Hängenbleiben im Wasser bei Krängung wirkungsvoll zu verhindern. Wie geht das jetzt aber mit de Pfeilschäften? Das Alurohr ist relativ dünnwandig, aber bocksteif. Von Hand bekam ich das Rohr kaum gebogen, es federte immer wieder zurück. Da half Andy's Biegelehre auch nicht wirklich weiter. Meine Rohrbiegezange ging da schon besser, aber es erfordert viel Fingerspitzengefühl, das Rohr weit genug zu biegen, aber nicht zu zerbrechen. Vorn reichte ein gerades Stück Pfeilrohr.<br />
<br />
Babybaum und Mastausleger übernahm ich vom alten Rigg, bisher habe die PETG-Teile gut gehalten. <br />
<br />
Als Baumbänder und Clipse druckte ich nach Andy's Vorlage welche aus PLA+ und einige aus weichem TPU. Die Baumbänder aus TPU lassen sich recht gut verschieben, sind also gut für zu trimmende Leinen zu verwenden, während die Bänder und Clipse aus PLA+ für die eher fixen Punkte, wie z.B. den Holepunkt der Fockschot eingesetzt werden.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-YT_rdDlcqn4/XfDQR7URAzI/AAAAAAAADbc/xPoZwUdV0sQ8KEkd9hSnxMgzNkuzAaZFACLcBGAsYHQ/s1600/DS3_3658k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="983" height="320" src="https://1.bp.blogspot.com/-YT_rdDlcqn4/XfDQR7URAzI/AAAAAAAADbc/xPoZwUdV0sQ8KEkd9hSnxMgzNkuzAaZFACLcBGAsYHQ/s320/DS3_3658k.jpg" width="307" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Das neue Rigg. Die letzten Leinen müssen nur noch gekürzt werden.</td></tr>
</tbody></table>
Das Rigg ist also erstmal wieder fertig. Die gegenüber meinen bisherigen Riggs etwas geänderte Befestigung des Großsegelschothorns durch Aus- und Niederholer macht das Großsegel besser trimmbar. Zusammen mit dem etwas steiferen Mast wirkt sich das schon auf dem Trockenen deutlich positiv auf den Stand des Großsegels aus.<br />
<br />
Was bleibt noch zu tun? Den Großbaum kann ich etwas kürzen. Das neue Großsegel ist höher und schlanker geschnitten als meine bisherigen Segel. Da geht auch ein etwas kürzerer Baum. Da das gedruckte Endstück nur eingesteckt ist, ist das mit einem kleinen Rohrschneider schnell gemacht. Etwas aufwändiger werden neue Segel. Ich will mich mal wieder an Foliensegel wagen. Nur, eine neues Boot ist erst einmal wichtiger. Aber das ist eine andere Geschichte ...<br />
<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="clear: left; margin-bottom: 1em; margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><br /></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"></td></tr>
</tbody></table>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
</div>
P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-73898921366386303582019-11-12T11:39:00.000+01:002019-11-12T14:24:06.668+01:00Printed Matter - Leipzig, Upgrade und TotalschadenDie iDM 2019 ist nun auch schon wieder Geschichte und die <i>Mantarine </i>war dabei. Das war das Positive ...<br />
<br />
Was ist passiert? Hier der Reihe nach.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><img border="0" height="132" src="https://3.bp.blogspot.com/-EGcHalCMySk/Xcp9brKgzXI/AAAAAAAADYc/Vk2jvE3qkyAEWbvbncriXCsHWEhlQ1Q_wCK4BGAYYCw/s400/2019-10-26k%2B%2B%25282%2Bvon%2B4%2529.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;" width="400" /></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Sommerliche Bedingungen am ersten Tag</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<a name='more'></a>Bei tollem Wetter am ersten Tag der iDM lief es erst einmal durchwachsen. Das Boot neu und ungewohnt, der Skipper aus der Übung. Ein bisschen Pendeln zwischen B- und A-Gruppe, aber eindeutig keine Chance dauerhaft in A mitzusegeln. Am Boot lag es aber nicht. Dann ein unerkärlicher Wassereinbruch und ein angeknacktes Rigg - keine Ahnung woher ...<br />
<br />
Am Sonntag gab es eine deutliche Wetterverschlechterung und Wind ohne Ende. Ohne B- oder gar C-Rigg ging gar nichts. Ich hatte für die <i>Mantarine </i>aber so etwas nicht im Gepäck und ein Bootswechsel wurde von der Wettfahrtleitung abgelehnt. Der ungeklärte Wassereinbruch reichte als Begründung nicht aus. Verzockt ...<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg2GYQY9t7XFB_S8Qke3oSqDbNm3U6e10MB26w9pKr1LSaDckEUQagwavkof0hBWtbgXmmhBqPJM4mSH04KVzih37OtiO9A8586tQ12UMrYETGseZKVSX0e2nASiQgLUhYst4l5Z7j9hr8/s1600/2019-10-26k++%25284+von+4%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg2GYQY9t7XFB_S8Qke3oSqDbNm3U6e10MB26w9pKr1LSaDckEUQagwavkof0hBWtbgXmmhBqPJM4mSH04KVzih37OtiO9A8586tQ12UMrYETGseZKVSX0e2nASiQgLUhYst4l5Z7j9hr8/s320/2019-10-26k++%25284+von+4%2529.jpg" width="213" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Am Sonntag: Andy's Manta EVO beim Abtauchen unter B-Rigg</td></tr>
</tbody></table>
So rächt es sich, wenn man mit neuem Boot ohne komplette Riggpalette und ohne ausreichendes Training zu einer iDM fährt.<br />
<br />
In der Werkstatt war dann erst einmal Schadenanalyse angesagt. Ich stellte fest, dass das Boot einen heftigen Schlag abbekommen haben musste. Es hatte das Boot einmal aus dem Ständer geweht, möglicherweise dadurch. Auf dem Wasser hatte es keine Situation gegeben, bei der das passiert sein konnte.<br />
<br />
Eine Rumpfnaht war auf etwa 1cm Länge aufgerissen, der Swingbaum war angebrochen und die Verklebung im Mastkreuz war abgeschert. Außerdem hatte sich in Leipzig herausgestellt, dass der Verschlussdeckel nicht verlässlich hielt und immer separat mit einem Klebestreifen gesichert werden musste.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="http://4.bp.blogspot.com/-LSl4-FNIZIs/XcqBMGebFiI/AAAAAAAADY0/DOqr9Cy5mb8RO4sCTWmmixoitOpVN31_ACK4BGAYYCw/s1600/DS3_3617k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="213" src="https://4.bp.blogspot.com/-LSl4-FNIZIs/XcqBMGebFiI/AAAAAAAADY0/DOqr9Cy5mb8RO4sCTWmmixoitOpVN31_ACK4BGAYYCw/s320/DS3_3617k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Die aufgerissene Rumpfnaht liegt direkt neben der Halterung des Segelservos</td><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><br /></td></tr>
</tbody></table>
Die Rumpfnaht war direkt an der Halterung des Segelservos aufgegangen. Die sitzt aber auch genau auf der "falschen" Seite der Klebelasche. Wenn jetzt das Rigg einen Schlag bekommt, überträgt sich das auf's Segelservo und reisst an der Klebelasche ...<br />
<br />
Da die Verklebung der Servohalterung mit Polyesterspachtel super gehalten hat, habe ich die Schadenstelle zunächst mit Azeton ausgepinselt (Dieses PLA lässt sich ja mit Azeton kleben), dann habe ich Sekundenkleber hineinlaufen lassen und zum Schluss 3 Lagen 25g Glasgewebe mit Polyester darüber laminiert.<br />
<br />
Ein neuer Deckel wurde gezeichnet und gedruckt.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhdATkNJSO9TUX7p5pDL0CL0IqwKVXvwT0RPc39jDfA1QGQQ1oVOneoFLl4GhN6EZ5bp1j9Rs_QOMzVPtpUem_naadLkn4koRZDqD51GmX4YGZCpLFT4i78tRzwT5SCxA0XQ_29F0_tSng/s1600/DS3_3640k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhdATkNJSO9TUX7p5pDL0CL0IqwKVXvwT0RPc39jDfA1QGQQ1oVOneoFLl4GhN6EZ5bp1j9Rs_QOMzVPtpUem_naadLkn4koRZDqD51GmX4YGZCpLFT4i78tRzwT5SCxA0XQ_29F0_tSng/s320/DS3_3640k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der neue Deckel hat eine Daumenlasche zum leichteren Öffnen und einen PLA-Stützring für besseren Sitz</td></tr>
</tbody></table>
Dann ging es an ein neues Rigg, diesmal aus Pfeilschäften. Um Andy's Druckteile für die Evo nutzen zu können, musste ein neuer Mastcontroller her, eine gute Fingerübung in FreeCAD.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj1ydLQqt5MDpqnYzEfnKstxqfhBLYrxV026OKcjpGy1gRIGurkdqtoRmC-7piF_zhFep9nfLQcGVRXUKM-9nckS8ibmrdA4DPVhFsDeytC0Oi4BiKPTwHGYve4nBqsbKZulSDIfmMRcLo/s1600/Mastcontroler+V4.png" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="234" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj1ydLQqt5MDpqnYzEfnKstxqfhBLYrxV026OKcjpGy1gRIGurkdqtoRmC-7piF_zhFep9nfLQcGVRXUKM-9nckS8ibmrdA4DPVhFsDeytC0Oi4BiKPTwHGYve4nBqsbKZulSDIfmMRcLo/s320/Mastcontroler+V4.png" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der neue Mastcontroller als FreeCAD Design</td></tr>
</tbody></table>
Der Controller druckte und parallel dazu drehte ich einen neuen Mastfuß, als es am anderen Ende der Werkstatt schepperte. Irgendetwas war ins Rutschen geraten und die <i>Mantarine </i>nebst Ständer machte eine Abgang von der Werkbank.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiZzCLvcZOzzwGaPWcsYLDSKcLDkXzhk1MMx9ympR8pd4oz0pR6-_mCVUzb-sMl4PG_svc_8Unm6woYi_CPVDdwri8orkx4T4SlqOoZKgG3xN6by_f8XPX0Srg_fYylYe8r0TmfXo4TUeg/s1600/DS3_3641k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiZzCLvcZOzzwGaPWcsYLDSKcLDkXzhk1MMx9ympR8pd4oz0pR6-_mCVUzb-sMl4PG_svc_8Unm6woYi_CPVDdwri8orkx4T4SlqOoZKgG3xN6by_f8XPX0Srg_fYylYe8r0TmfXo4TUeg/s320/DS3_3641k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Das Loch im Heck der Mantarine ist irreparabel. Man kommt von innen nicht ran.</td></tr>
</tbody></table>
Die <i>Mantarine </i>landete auf dem Heck, vermutlich genau auf der Kante zum Spiegel. Das hält das spröde PLA nicht aus. Der Heckspiegel ist eingedrückt und ein Teil der Bordwand ist herausgebrochen. An die Stelle kommt man von innen nicht ran, der Schaden ist damit irreparabel. Ein Abtrennen und Auswechseln des ganzen Hecksegments ist auch praktisch nicht möglich, da die Klebenähte mitt Azeton verschweißt sind...<br />
<h4>
Fazit</h4>
Die Manta 2017 ist ein schönes Boot, die 3D-Drucktechnik funktioniert, aber man muss sich bei der Konstruktion von einigen herkömmlichen Denkschemata lösen. Man muss auf ganz andere, neue Dinge achten. Außerdem ist die Materialfrage noch nicht endgültig gelöst. PLA geht, ist aber schlagempfindlich. PETG ist schwer und neigt zum Beulen, Nylon benötigt sehr hohe Temperaturen. ABS neigt zum Verziehen und braucht einen abgeschlossenen Bauraum.<br />
Mein heimlicher Favorit ist im Moment PLA+. Leicht zu Drucken, etwas temperaturstabiler als normales PLA und deutlich weniger spröde.P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-67227075029068157992019-08-19T12:46:00.002+02:002019-08-19T12:46:49.228+02:00Printed Matter Teil 10 - Die "Mantarine" segelt!<!--[if gte mso 9]><xml>
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<br />
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<br /></div>
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</div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
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<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">Es ist vollbracht. Mit gut einem Jahr Verzögerung segelt meine Manta endlich. Es war ja nur noch Kleinkram zu machen und irgendwann war auch der geschafft. Auch das neue Rigg war fertig, und an einem grauen Augusttag war es endlich so weit.Wind
war, sogar zum Teil ziemlich heftig, Fallböen mit den entsprechenden
Winddrehern gab es auch. Das war zwar besser als Flaute, aber ideales Wetter
für eine erste Probefahrt sieht anders aus.</span></div>
<br />
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">
</span></div>
<br />
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;"></span></div>
<a name='more'></a><br />
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">Etwas
nervös war ich daher schon, als ich die „Mantarine“ das erste Mal ihrem Element
übergab. Allerdings gab es keinen Grund dafür. Die Wasserlage war auf Anhieb perfekt, das
Boot sprang sehr gut an und drehte wie auf dem Teller. Andy, das Boot ist ein
super Entwurf! Nur mein Rigg entsprach nicht ganz meinen Erwartungen. Der
Grundtrimm stimmte überhaupt nicht und ich bekam das Großsegel nicht sauber zum
Stehen. Mastbiegung und Vorliekskurve wollten partout nicht zusammenpassen,
obwohl ich wieder das bewährte Skyshark 2PT Mastrohr verwendet hatte. Den Twist bekam ich auch nicht unter Kontrolle, obwohl bei der Vorbereitung alles gut aussah.</span></div>
<div class="MsoNormal">
<br /></div>
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhzOgLY9NDa-4EZ6CqyHpzyjwx-9k1NvjYXE2znokbjWjSs3FNn1q8pKXoJW8kYE9S0XzBozc18AWTJfy05GH51IXjHOL0Torr9JlQSzmx95_skd6qWlTaDEpSAZkGUOR8XuB2r4TY3uKk/s1600/2019-08-15k++%25288+von+12%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="512" data-original-width="1024" height="160" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhzOgLY9NDa-4EZ6CqyHpzyjwx-9k1NvjYXE2znokbjWjSs3FNn1q8pKXoJW8kYE9S0XzBozc18AWTJfy05GH51IXjHOL0Torr9JlQSzmx95_skd6qWlTaDEpSAZkGUOR8XuB2r4TY3uKk/s320/2019-08-15k++%25288+von+12%2529.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Die "Mantarine" hoch am Wind. Bei genauem Hinsehen sieht man Falten und Gegenbauch im Großsegel, die <u>nicht </u>auf die hier noch zu dicht stehende Fock zurückzuführen sind.</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjiE1OAZuIWgfFnUCNHE8IklYKypYzUZEPGZTCLGmMr1fJAVBtRmVdadrDsM7Qv6xDCRkdGxrpVKa_wo3MOW1ybKpRZt2dzKBFGtCY2qOJvW0_rdpqMDWCe514mAbxusb8zjme4Tq2Hy8E/s1600/2019-08-15k++%252810+von+12%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="683" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjiE1OAZuIWgfFnUCNHE8IklYKypYzUZEPGZTCLGmMr1fJAVBtRmVdadrDsM7Qv6xDCRkdGxrpVKa_wo3MOW1ybKpRZt2dzKBFGtCY2qOJvW0_rdpqMDWCe514mAbxusb8zjme4Tq2Hy8E/s320/2019-08-15k++%252810+von+12%2529.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Vor dem Wind zeigte die "Mantarine" trotz heftige Böen wenig Tendenz zum Unterschneiden.</td></tr>
</tbody></table>
<div class="MsoNormal">
</div>
<div class="MsoNormal">
<br /></div>
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">Gut,
für die herrschenden Bedingungen war das Rigg eigentlich auch nicht entworfen, aber so
durfte das nicht sein. Erst zu Hause in der Werkstatt fand ich des Rätsels
Lösung. Die Riggspannung war viel zu schwach. Das sehr hohe, schlanke Rigg
erfordert doch erheblichen mehr „Dampf“ auf Vor- und Achterstag als gedacht, um die Mastbiegung
besser zu kontrollieren. Das Großsegel stand danach auch sofort erheblich besser, und eine
weitere, kräftige Verschiebung des Holepunktes für das Großsegelschothorn nach vorn brachte dann
auch den Twist endlich unter Kontrolle. Jetzt steht nur die nächste Testfahrt an und dann sollte das Boot für Leipzig fertig sein.</span></div>
<div class="MsoNormal">
<br /></div>
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">Aber warum eigentlich "Mantarine"? Das Projekt war unter dem Namen "Printed Matter" gestartet, allerdings zu Zeiten, wo ich noch mit weißem PLA zugange war. Mit dem Wechsel auf das neon-orange Material passt der Name aber überhaupt nicht mehr. In einem launigen Gerangel mit meiner Frau entstand dann die "Mantarine" - und dabei sollte es auch bleiben.</span></div>
<div class="MsoNormal">
<br /></div>
<div class="MsoNormal">
<span style="mso-ansi-language: DE; mso-fareast-language: DE;">Das Projekt "Printed Matter" ist damit aber noch lange nicht abgeschlossen. Ich habe ja neulich schon erste Teile für Andy's neue Manta EVO vorgestellt. Zu Silbergrau passt der Name dann eigentlich wieder ... </span></div>
P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-20793757076243876202019-07-08T14:30:00.001+02:002019-07-08T14:30:32.046+02:00Printed Matter Teil 9 - PETG und die BeulenIch habe mich in der letzten Zeit sehr viel mit PETG beschäftigt, gilt es doch als ein Material, was für technische Bauteile dem PLA überlegen ist. Es ist elastischer, schlagzäher, leichter zu bearbeiten und soll dann auch noch temperaturstabiler sein. Da alles im Leben aber etwas kostet, braucht man höhere Drucktemperaturen, es ist schwieriger das Stringing in den Griff zu bekommen und PETG ist etwas schwerer als PLA. Trotzdem sollte es, abgesehen vom Gewicht, damit eigentlich fast das ideale Material für unsere Bootsrümpfe sein...<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjKg6smFFzlAclugxt2Cto9cmJyOiMKSnKqJWQx4eDBSYszj3cx4dhkzkwXCCEVru2wWtd7EMmkNAHmaqOElMDYdq-ZXRo507Zj0KvaUdW9C5c03_pXOeTnQ7gJBBRlAAP-ZVJgjMuf9i0/s1600/EVO+Bug.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjKg6smFFzlAclugxt2Cto9cmJyOiMKSnKqJWQx4eDBSYszj3cx4dhkzkwXCCEVru2wWtd7EMmkNAHmaqOElMDYdq-ZXRo507Zj0KvaUdW9C5c03_pXOeTnQ7gJBBRlAAP-ZVJgjMuf9i0/s320/EVO+Bug.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Das sah erst einmal richtig gut aus</td></tr>
</tbody></table>
Ettliche Druckstunden und mehrere Kilo PETG später bin ich schlauer - es taugt nicht dazu. Doch lasst mich der Reihe nach berichten.<br />
<a name='more'></a><br />Technische Bauteile wie der Mastausleger oder das Ruderhorn, selbst Ruderblätter gehen gut und profitieren von den anderen (besseren) Materialeigenschaften. Ich habe darüber bereits berichtet (<a href="http://p-sails.blogspot.com/2019/03/printed-matter-teil7-es-geht-weiter.html#more" target="_blank">klick</a>). Damals war ich noch sehr hoffnungsfroh. Die Ernüchterung kam dann aber beim Drucken der Rumpfsegmente. Die ersten Teile der neuesten Manta von Andy sahen super aus und die richtige Kalibrierung hatte ich auch schnell im Griff. Aber dann ging das Leiden los. Überall da, wo es wenig Krümmung in der Außenhaut gab, beulte das PETG. Je nach Herstelle mal weniger (silber, Extrudr) mal mehr (neon-orange, DasFilament), aber immer soviel das zumindest die Optik stark eingeschränkt war. Zum Teil war es aber auch so schlimm, dass sich die Segmente nicht einmal mehr vernünftig kleben ließen.<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://1.bp.blogspot.com/-GuEBKnpPMuY/XSMwl8pauOI/AAAAAAAADTw/bszyYPoST_cQCID32v1-StJ8wnncQrH_gCLcBGAs/s1600/Beulen%2BPETG.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="264" data-original-width="1024" height="82" src="https://1.bp.blogspot.com/-GuEBKnpPMuY/XSMwl8pauOI/AAAAAAAADTw/bszyYPoST_cQCID32v1-StJ8wnncQrH_gCLcBGAs/s320/Beulen%2BPETG.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">In den wenig gekrümmten Bereichen des Mittelschiffs ist das Beulen von PETG nicht in den Griff zubekommen. Rechts hat es dadurch die Klebesicke hoffnungslos verzogen.</td></tr>
</tbody></table>
Eine Variation von Druckbett- oder Hotend-Temperatur brachte nichts. Spielen mit der Bauteilekühlung oder eine Veränderung der Druckgeschwindigkeit half auch nicht. Statt des Vasendrucks habe ich aus Verzweiflung zwei Perimeter mit insgesamt 0,8mm Wandstärke gedruckt. Zu guter Letzt habe ich sogar eine völlig andere Düse, eine beschichtete MicroSwiss statt der 08/15 Messingdüse, ausprobiert - alles ohne Erfolg.<br />
Parallel dazu habe ich mich durch diverse Foren gewühlt und musste dann doch feststellen, dass ich mit diesem Problem nicht allein dastehe. Das Beulen von PETG im Dünnwanddruck ist ein bekanntes Phänomen, dem man nur mit Infill, Sicken oder Kanten beikommen kann.<br />
<br />
Schade, also muss ich weiter nach gut geeigneten Materialien Auschau halten.<br />
<br />
<i>What's next?</i><br />
Carbon-gefülltes PETG liegt noch hier und bei <a href="https://3dprintedradioyachts.com/" target="_blank">Selwyn Holland</a> kann man nachlesen, dass dieser mit PLAplus extrem zufrieden ist. ASA wäre vielleicht noch einen Versuch wert. PC kann ich (bisher) nicht verarbeiten, Nylon ist auf meinem Drucker zumindest grenzwertig. Für den A6 ist nämlich kein Full Metal Heatbreak erhältlich, so dass für mich bei ca. 250 Grad Drucktemperatur Schluss ist. Die MicroSwiss-Düse braucht aber allein schon mal 5 Grad mehr als die Messingdüsen, und der Vasendruck braucht für eine gute Layerhaftung auch noch mal ca.10 Grad mehr, als Volumenteile. Das bringt theoretisch druckbare Materialien auf einmal vollständig in den grenzwertigen oder sogar roten Bereich.<br />
<u><br /></u>
Außerdem muss die Manta2017 auch endlich fertig werden. Es fehlen eigentlich nur noch die Schot und die Deckspatches, dann kann sie auf's Wasser. Nein, nicht ganz, noch etwas fehlt - die Motivation. Ich hatte ja gedacht, das Drama um RG65 und C65 ist ausgestanden und man kann wieder nach vorn schauen, aber jetzt hat noch einer aus dem harten Kern der RG65 aus nachvollziehberen Gründen das Handtuch geworfen. Statt einer funktionierenden 65cm Klasse haben wir inzwischen zwei Zombieklassen, und das alles nur, weil die Dachverbände nicht bereit waren, auf die Interessen der Segler einzugehen. Das begreife, wer will ...<u><br /></u>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-53209391324604920482019-06-15T19:58:00.000+02:002019-06-15T19:58:12.261+02:00FreeCAD und 3D Druck - ein neuer Bootsständer muss herIrgendwie haben Kuddel und Max mich im RG-Forum mit FreeCAD angefixed. Ich fing zwar
gerade an mich in Fusion halbwegs zurecht zu finden, aber immer nur
Cloud ist auch nicht das Wahre ...<br /><br />Mi einem Babybaum für ein Swingrigg machte ich erste
Gehversuche - den hatte ich ursprünglich in Fusion gezeichnet - und stolperte ganz fürchterlich über diverse
"Kleinigkeiten" im Umgang mit FreeCAD. Zuerst machte sich ziemlicher Frust breit, aber irgendwie ging es dann doch, denn es gibt einige ganz
gute Tutorials dazu (z.B. <a href="https://www.youtube.com/watch?v=OQodi9WOou4" target="_blank">hier</a>). Mit deren Hilfe fand ich mich langsam in die Philosophie von FreeCAD hinein.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi7H4rLVbi6wnvFB6gMuyRWwTTXEodCA0yfYa8bkLb5ILZ_R8-ErTqejjj69AYi7kWxwnYIWiVCxY169UvvligV0gYzuiKrPwe-L_DiumBXW3NULUP-OzCWmCcwBB4BHYdNSRIfgTuHrcw/s1600/FC+Desktop.png" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1007" data-original-width="1600" height="201" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi7H4rLVbi6wnvFB6gMuyRWwTTXEodCA0yfYa8bkLb5ILZ_R8-ErTqejjj69AYi7kWxwnYIWiVCxY169UvvligV0gYzuiKrPwe-L_DiumBXW3NULUP-OzCWmCcwBB4BHYdNSRIfgTuHrcw/s320/FC+Desktop.png" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">erste Gehversuche in FreeCAD</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<a name='more'></a><br />
Als erstes "richtiges" Projekt musst aber etwas
einfaches her. Ich glaube, es macht wenig Sinn, sich gleich an einem
Rumpf zu versuchen. Der Swingbaum war ja schon mal ganz nett, aber war noch nicht so das richtige Objekt, um sich einen brauchbaren Workflow zu erarbeiten.<br />
<br />
Ich brauchte aber noch einen neuen Ständer für das Printed Matter-Projekt.
Aluprofile dafür hatte ich schon seit ewigen Zeiten im Materiallager,
nur die Konstruktion fehlte noch. Pfingsten stand vor der Tür und ein paar Tage Urlaub sollten helfen, die Einstiegshürden von FreeCAD zu überwinden - und das klappte
dann auch so.<br />
<br />
Die Rohre sind schnell gezeichnet, kniffliger waren die
Eck- und T-Verbinder, die Endkappen und die Füße, die ich alle drucken
wollte. PartDesign und Sketcher, zwei der wichtigsten Workbenches von FreeCAD waren mir anfänglich Bücher mit sieben
Siegeln, gaben aber nach und nach ihre Geheimnissen preis. Umrisse in Sketcher zeichnen, in PartDesign aufpolstern (Pad), aushöhlen (Pocket) und weitere Volumenkörper addieren - langsam bekam
ich die Grundzüge von FreeCAD in den Griff und bald schon purzelten die ersten Teile aus dem Drucker.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg3YCAms_CxYWnvOumcXYh_lCbL1sAT7q3TELYbUDO1fk1ZKQPjPK_9Hp8gicqWDKY09VDFoGPyz4C7hDkBsin5dCnlUgEKNbVrldooPGiLP66-GtKzaKNqv3LLvR_IBu0O1wfDOKkfTVE/s1600/DS3_3342k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="1024" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg3YCAms_CxYWnvOumcXYh_lCbL1sAT7q3TELYbUDO1fk1ZKQPjPK_9Hp8gicqWDKY09VDFoGPyz4C7hDkBsin5dCnlUgEKNbVrldooPGiLP66-GtKzaKNqv3LLvR_IBu0O1wfDOKkfTVE/s320/DS3_3342k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Die ersten Verbinder gingen gar nicht. Beim PETG (oben) bröselten die "Klemmkanten" weg, TPU (unten) mit zu wenig Infill ist sehr weich und das Bauteil enthielt obendrein noch einen Konstruktionsfehler</td></tr>
</tbody></table>
<br />
Ich habe es erst in PETG versucht, ich habe
es aber nicht geschafft, eine verlässliche Klemmung der Teile in den
Vierkantrohren hinzubekommen. Entweder die Teile klemmten nicht richtig,
oder es brachen die "Klemmkanten" ab. In TPU ging es viel besser und der Ständer
nahm langsam Form an.<br />
<br />
Parallel dazu entstand nach und nach der Ständer auch "virtuell" im Rechner. Dazu verwendete ich eine optionale Workbench, die in der Standardinstallation von FreeCAD nicht vorhanden ist, die sich aber über den Addon-Manager hinzufügen lässt. Es handelt sich um die aktuelle Version den Assembly Workbench, die auf den schönen Namen A2Plus hört, in der sich Einzelteile zu Baugruppen kombinieren und gemeinsam positionieren lassen.<br />
<br />
Mit Hilfe von A2Plus wurden die Vierkantrohre mit den gedruckten
Verbinder zu den zwei Rahmenteilen montiert. Die Stabilität geben die
Flachprofile, die im wirklichen Leben mit Poppnieten aufgenietet sind. Lange (40mm) Schrauben bilden das
Drehlager zwischen den beiden Rahmenteilen. Rohrisolierungen polstern
die Auflagen ab, ein Gurtband verhindert die Grätsche. <br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjvXP04fkyo50KLKUND9_CUQXydh5AM9sX6Sh0UjEVNAw-nooLzqrfp3zfcGBebwLJYsxrllCZivJyYkhVXksvjiqdoojBJsWjQbB-unC5GR7jenOJLWT2fp0ekLWMxj8UsAkVaYyNhP3M/s1600/St%25C3%25A4nder.png" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1051" data-original-width="1322" height="254" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjvXP04fkyo50KLKUND9_CUQXydh5AM9sX6Sh0UjEVNAw-nooLzqrfp3zfcGBebwLJYsxrllCZivJyYkhVXksvjiqdoojBJsWjQbB-unC5GR7jenOJLWT2fp0ekLWMxj8UsAkVaYyNhP3M/s320/St%25C3%25A4nder.png" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der virtuelle Ständer, komplett mit Hilfe der A2Plus Workbench montiert.</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgId4ECz34tGgutJZK-LPxOe9YaVRUWX5B8RYe6-rg8W9BJjzSCju4AgCpiaEFa2kTeZu0ud2DUpy8SZaGIikwb2ztg4Zo2YTJ0ox7Yoipu6Ljw8q-raUMv7tF5NyWSThsk4Iy3RUbdJ_E/s1600/DS3_3339k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="1024" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgId4ECz34tGgutJZK-LPxOe9YaVRUWX5B8RYe6-rg8W9BJjzSCju4AgCpiaEFa2kTeZu0ud2DUpy8SZaGIikwb2ztg4Zo2YTJ0ox7Yoipu6Ljw8q-raUMv7tF5NyWSThsk4Iy3RUbdJ_E/s320/DS3_3339k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Und so sieht das fertige Endprodukt aus.</td></tr>
</tbody></table>
Für das Erstlingswerk in FreeCAD bin ich erst einmal
zufrieden, auch wenn ein Profi wahrscheinlich die Hände über dem Kopf
über meine Datenstruktur zusammenschlagen würde. Aber mit einem
zunehmenden Verständnis der Arbeitsweise von FreeCAD wird das sicher
besser werden. Als Anfänger macht man einfach zu viele Fehler und beschreitet zwischendurch zu viele Irrwege, die die Datenstruktur immer wieder mal durcheinanderwürfeln.<br />
<br />
<br />Die Kombination aus Aluminium-Fertigprofilen mit der 3D Drucktechnik ist ein gangbarer Weg. TPU ist für die Füße, Endkappen und Eckverbinder gut
zu verwenden, für die T-Verbinder ist es allerdings nur bedingt tauglich. Es ist
halt ein Elastomer. An dieser Stelle gibt es noch
Verbessserungspotenzial. Nylon, ABS oder ASA wäre da sicher besser geeignet, ich bin mir aber nicht sicher, ob das mein Drucker mitmacht. Ich musste gerade lernen, dass es für den Anet A6 offenbar kein passendes Full Metal Heatbreak gibt. Die Heatbreaks mit PTFE-Inliner begrenzen aber die Drucktemperatur auf maximal 260 Grad und schränken damit die möglichen Druckmaterialien erheblich ein. Abhilfe wird nur ein kompletter Umbau des Extruders schaffen. Vor dem scheue ich aber noch zurück. Denn wie heißt es so schön: "never change a running system"P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-28614792655453755402019-04-28T22:58:00.001+02:002019-04-28T22:58:12.577+02:00Printed Matter - Intermezzo<br />
Hallo,<br />
heute geht es mal nicht um meine eigenen Boote, sondern um einen ersten Erfahrungsbericht aus meinem Umfeld zum direkten Vergleich gedruckter und konventioneller Boote bei RG und MM.<br />
<br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
</div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgnqqzFkrz748FcMDjZytKov3ViEy0YhEOTehFkdVlfHBlhSgr8VH2G-mG13mnt8DTPPRtjGkbgVzYHhn1pPo3Xx3ootIKBM87YPCpo19tIpgwu1D2neRcgMwt9gjEedV5BijJQJLYmV20/s1600/2019-04-25++%25283+von+15%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="266" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgnqqzFkrz748FcMDjZytKov3ViEy0YhEOTehFkdVlfHBlhSgr8VH2G-mG13mnt8DTPPRtjGkbgVzYHhn1pPo3Xx3ootIKBM87YPCpo19tIpgwu1D2neRcgMwt9gjEedV5BijJQJLYmV20/s400/2019-04-25++%25283+von+15%2529.jpg" width="400" /></a></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<i>Klassischer Bootsbau gegen 3D-Druck - wer wird am Ende die Nase vorn haben?</i></div>
<a name='more'></a><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
</div>
<h4>
RG65 </h4>
Gestern war RG65 Regatta in Leipzig. Großes Feld (18 Starter), tolle Veranstaltung - Danke Jens.<br />
Darüber will ich aber eigentlich gar nicht berichten. Es war nur die erste Regatta, in der ich eine gedruckte RG65 erlebten durfte. Andy H. aus dem Bayerischen Wald war mit seiner brandneuen Manta EVO am Start, die fast komplett aus dem 3D-Drucker kam.<br />
<br />
<br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://4.bp.blogspot.com/-UKxBOm1IOTw/XMXonS2sarI/AAAAAAAADQg/5P5Gx4C1YoAuvU8BviGQsbzufD3yKKgaQCLcBGAs/s1600/IMG_0806.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1600" data-original-width="1200" height="400" src="https://4.bp.blogspot.com/-UKxBOm1IOTw/XMXonS2sarI/AAAAAAAADQg/5P5Gx4C1YoAuvU8BviGQsbzufD3yKKgaQCLcBGAs/s400/IMG_0806.JPG" width="300" /></a></div>
<br />
Der Rumpf ist in PLA im Vasenmodus und etwa 0,6mm Wandstärke gedruckt. Ruder, Swingbaum und diverse Beschläge sind ebenfalls aus PLA entstanden. Der Bugfender ist aus TPU gedruckt. Nur Kiel, Mast und Swingbaum sind aus Kohlefaser.<br />
<br />
<span id="goog_634996243"></span><span id="goog_634996244"></span><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: left;">
</div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhLKJnx_o7kWcyEMqKhuwpWSe8ZGtFaCS_q9ARuvYJd-2fnKDfJ1kc6qZ7FINaRcEMGO2GuFIS92tGDit8gAfxqPC_kUxmD_Cy2R2vKyvUyJha2W0SAgF9PFb9z8DtNstpWKwA8Wdh-awE/s1600/IMG_0821.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1200" data-original-width="1600" height="300" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhLKJnx_o7kWcyEMqKhuwpWSe8ZGtFaCS_q9ARuvYJd-2fnKDfJ1kc6qZ7FINaRcEMGO2GuFIS92tGDit8gAfxqPC_kUxmD_Cy2R2vKyvUyJha2W0SAgF9PFb9z8DtNstpWKwA8Wdh-awE/s400/IMG_0821.JPG" width="400" /> </a></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="" style="clear: both; text-align: left;">
Das Boot ist sauber gedruckt, auch wenn es noch eine leichte Wellenstruktur (z-Wobbling) in der Oberfläche gibt. Die ist aber nur leicht übergeschliffen und weder gespachtelt noch lackiert. Respekt!</div>
<div class="" style="clear: both; text-align: left;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: left;">
</div>
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh-cgZuZ33BUMLz2qLcGe93nSpZwTbqPG8MzNbsf62d_ncFmXYYH-nUsZXcEXrAmMaECyP_uBqWmByqZSSai2B_mJAH1WhGy5RV97tnvpwrcyNU4Cl7pItXMwj8p5o-2xu6HcFjqUwVcPQ/s1600/IMG_0819.JPG" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1200" data-original-width="1600" height="300" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh-cgZuZ33BUMLz2qLcGe93nSpZwTbqPG8MzNbsf62d_ncFmXYYH-nUsZXcEXrAmMaECyP_uBqWmByqZSSai2B_mJAH1WhGy5RV97tnvpwrcyNU4Cl7pItXMwj8p5o-2xu6HcFjqUwVcPQ/s400/IMG_0819.JPG" width="400" /></a> </div>
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Auch Teile des Riggs sind gedruckt. </div>
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Die neue Manta läuft richtig gut. Andy hat unter schwierigen Bedingungen - von Totenflaute bis Purzelbaumschlagen war alles dabei - beim ersten Test des neuen Bootes auf Anhieb einen guten 3. Platz ersegelt. Herzlichen Glückwunsch.</div>
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MicroMagic</h4>
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Aber es tut sich noch mehr an der Druckerfront. Kuddel aus Berlin war auch nicht untätig und hat eine MicroMagic für den 3D-Druck nachkonstruiert. Während Andy's RG im Rahmen der Möglichkeiten des 3D-Drucks bereits für den Wettbewerbseinsatz gedacht ist, hat Kuddel eher auf Stabilität geachtet und einen kleinen Panzerkreuzer gebaut. Der Rumpf besteht aus zwei Perimetern a 0,4mm und hat zusätzlich noch einige Rahmenspanten. Allerdings, auch eine originale MM ist kein Leichtgewicht, so dass Kuddel's Boot sich mit gut 800g bei 400g Blei gewichtsmäßig perfekt in die Riege der normalen MMs einfügt.</div>
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<a href="https://1.bp.blogspot.com/-UK3iPL34PUA/XMYHVmmBdRI/AAAAAAAADRY/FrmdVKBO1RwQCEiIal-0cmX2r9fgs3hNwCLcBGAs/s1600/2019-04-25k%2B%2B%25288%2Bvon%2B1%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="266" src="https://1.bp.blogspot.com/-UK3iPL34PUA/XMYHVmmBdRI/AAAAAAAADRY/FrmdVKBO1RwQCEiIal-0cmX2r9fgs3hNwCLcBGAs/s400/2019-04-25k%2B%2B%25288%2Bvon%2B1%2529.jpg" width="400" /></a></div>
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Kuddel hat sein Boot - wenn ich mich richtig erinnere - ebenfalls komplett in PLA gedruckt. Auch er hat noch leichte Probleme mit dem z-Wobbling. Es ist, wie ich aus eigener Erfahrung weiß, nicht ganz einfach, das mit den billigen Chinadruckern 100%ig in den Griff zu bekommen, denn spätestens beim Anschleifen der Oberfläche wird da gnadenlos jedes 1/100 als Streifenmuster sichtbar. Auch dieses Boot ist weder gespachtelt noch lackiert.</div>
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEihJ2GFfc_hwcVbRkr17IhYwn-AMpCSXXjh5fm-r_F1E9ubfzYT45SzU1ZC792vYwe5_vnmgS7HpdknCywSvAAgDO2QLTalivEiLUg_4rXokIa0BwATtahU5tzLN7OPsqxpovgPi6d39N0/s1600/2019-04-25k++%25287+von+7%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="266" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEihJ2GFfc_hwcVbRkr17IhYwn-AMpCSXXjh5fm-r_F1E9ubfzYT45SzU1ZC792vYwe5_vnmgS7HpdknCywSvAAgDO2QLTalivEiLUg_4rXokIa0BwATtahU5tzLN7OPsqxpovgPi6d39N0/s400/2019-04-25k++%25287+von+7%2529.jpg" width="400" /></a></div>
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Auch die Kielflosse ist gedruckt. Ein eingelegter Messingstab reicht beim dem kurzen Stummelchen der MM für die Stabilität aus. Bemerkenswert ist übrigens das Blei. Es sitzt zwar etwas arg weit vorn, bringt aber durch seine Form den Schwerpunkt ein paar Millimeter tiefer als bei der sonst typischen Tropfenform.</div>
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<a href="https://2.bp.blogspot.com/--5lKOwZGm78/XMYG2YQtDGI/AAAAAAAADQ8/NEDddCBwYHM7LNatiRKKvrxQEh5Plqu4QCLcBGAs/s1600/2019-04-25k%2B%2B%25281%2Bvon%2B7%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="266" src="https://2.bp.blogspot.com/--5lKOwZGm78/XMYG2YQtDGI/AAAAAAAADQ8/NEDddCBwYHM7LNatiRKKvrxQEh5Plqu4QCLcBGAs/s400/2019-04-25k%2B%2B%25281%2Bvon%2B7%2529.jpg" width="400" /></a></div>
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<a href="https://4.bp.blogspot.com/-QzdRXzNIRWY/XMYG2rRdTdI/AAAAAAAADRA/G4KnmOPUORMTr_I1XY8Khed84HvVUqJEACLcBGAs/s1600/2019-04-25k%2B%2B%25283%2Bvon%2B7%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1600" data-original-width="1600" height="400" src="https://4.bp.blogspot.com/-QzdRXzNIRWY/XMYG2rRdTdI/AAAAAAAADRA/G4KnmOPUORMTr_I1XY8Khed84HvVUqJEACLcBGAs/s400/2019-04-25k%2B%2B%25283%2Bvon%2B7%2529.jpg" width="400" /></a></div>
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<a href="https://1.bp.blogspot.com/-ujWzhYSWbZM/XMYG26Xcr1I/AAAAAAAADRE/g3BV_2hwkCYWCM5KVpxKu9MZp6a_TwpQQCLcBGAs/s1600/2019-04-25k%2B%2B%25286%2Bvon%2B7%2529.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="266" src="https://1.bp.blogspot.com/-ujWzhYSWbZM/XMYG26Xcr1I/AAAAAAAADRE/g3BV_2hwkCYWCM5KVpxKu9MZp6a_TwpQQCLcBGAs/s400/2019-04-25k%2B%2B%25286%2Bvon%2B7%2529.jpg" width="400" /></a></div>
<br />
Es war an dem Tag zwar wenig Wind, aber die gedruckte GER712 brauchte sich hinter meiner MiniMum (MM Classic GER253) nicht zu verstecken. Herzlichen Glückwunsch an Kuddel zum gelungenen Boot! Jetzt muss sich nur noch zeigen, ob sich die Klasse für Alternativen zu den herkömmlichen Graupnerbooten öffnet.<br />
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<br /></div>
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Fazit </h3>
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Die 3D Drucktechnik hat ja bereits seit einer Weile Einzug in das Modellsegeln gehalten. In den Kleinbootsklassen (RG65 und MM) kann man damit durchaus konkurrenzfähige und stabile Boote bauen. Auch bei größeren Klassen wird bereits experimentiert. Große Sorge ist ja immer die Stabilität der Rümpfe. Andy's RG hat in Leipzig aber mehrere Rempler und einen Überschlag ohne Schaden zu nehmen weggesteckt. </div>
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Da drängt sich zum Abschluss dann doch die Fage auf: Wozu in aller Welt hat die IRSA versucht, speziell für den 3D Druck eine noch kleinere Klasse, die Nano-Klasse ins Leben zu rufen. Die Erfahrung zeigt inzwischen, dass zumindest in der Größe unter 1m Drucktechnik in den bestehenden durchaus konkurrenzfähig ist. Man braucht eine 50cm Nano-Klasse also nicht ... </div>
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Ich denke, der Ruf der IRSA ist ja auch weitgehend ungehört verhallt. </div>
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P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-42479734894332086742019-04-26T23:11:00.000+02:002019-04-26T23:11:10.977+02:00Printed Matter Teil8 - Die AnhängeHallo,<br />
es gibt mal wieder ein Lebenszeichen von P-Sails. Es geht voran, wenn auch langsam. Heute geht es mal nicht nur um's Drucken, sondern ein bisschen um "richtigen" Bootsbau. Zum Segeln braucht ein Segelboot ja nicht nur Rumpf und Segel, sondern auch die Unterwasser-Anhänge - Kiel und Ruder.<br />
<br />
Für das Ruder hatte mir Andy eine Druckdatei zur Verfügung gestellt. Im <a href="http://p-sails.blogspot.com/2019/03/printed-matter-teil7-es-geht-weiter.html#more" target="_blank">letzten Beitrag</a> habe ich schon darüber berichtet. Inzwischen ist das Ruder fertig lackiert und die Ruderwelle ist auf das benötigte Maß gekürzt.<br />
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<a href="https://1.bp.blogspot.com/-34Uexn7wLHA/XMLtDE7E60I/AAAAAAAADPo/6wx4ZCk6wRIvKEH7pjZVGCgqgpsL2tY6wCLcBGAs/s1600/DS3_3046k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="355" data-original-width="1024" height="110" src="https://1.bp.blogspot.com/-34Uexn7wLHA/XMLtDE7E60I/AAAAAAAADPo/6wx4ZCk6wRIvKEH7pjZVGCgqgpsL2tY6wCLcBGAs/s320/DS3_3046k.jpg" width="320" /></a></div>
<br />Bleibt das Schwert ...<br />
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<a name='more'></a><br />
Da das ganze Vorhaben ja eher Experimentalcharakter hat und weniger der Bau eines optimierten Rennbootes ist, entstand der Kiel aus einem 47mm-Aluminium-Rotorblattprofil. Im Bestand gab es noch ein 600er Prothmannblei, in das die Flosse eingeklebt werden sollte. Dazu wurde die Flosse zunächst oben hinten ausgeklinkt und an den Kielkasten angepasst. Dann kam das Ganze in meine <a href="https://www.micromagic-rc-segeln.de/ext-content/phpBB/viewtopic.php?f=4&t=346" target="_blank">Justierhilfe </a>in der das Blei unter einem Winkel von 2 Grad zur Wasserlinie mit der Flosse verklebt wurde. Dabei sitzt das Blei recht weit vorn (Pinocchio-Ballast), damit der Schwerpunkt nicht zu weit nach achtern ruscht. <br />
<br />
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgLtjfbKNFLIBwLWuNspBCanrphf6Vixf5PdGACgUZEQfszq4wcsoTY2mUCc16esPuq8R5jweNx3bFTXyGDQUcsEVS3BbLqX-cpnGHBiat5iyi6uRwO6a6PxK7Z_NwxywXpJGWt6H2XH5A/s1600/DS3_3092k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgLtjfbKNFLIBwLWuNspBCanrphf6Vixf5PdGACgUZEQfszq4wcsoTY2mUCc16esPuq8R5jweNx3bFTXyGDQUcsEVS3BbLqX-cpnGHBiat5iyi6uRwO6a6PxK7Z_NwxywXpJGWt6H2XH5A/s320/DS3_3092k.jpg" width="320" /></a></div>
<br />
Vor der Kielaufhängung im Rumpf habe ich mich eine ganze Weile gedrückt. Bisher habe ich immer VA Schrauben mit dem Kopf in die Flossen geklebt und verstiftet, so dass nach oben das Gewindeteil als Stehbolzen herausragte. Die Sicherung des Kiels erfolgte dann mit einer Rändelmutter. Jetzt sind mir aber schon einige Segelservos aus zunächst rätselhafter Ursache bei Flautenbedingungen abgebrannt, wobei sich letztlich herausstellte, dass die Schot sich gerade bei Flaute ab und zu mal an der Rändelmutter verhakt und das Servo blockiert hat. Was also tun? In irgendeinem Forumsbeitrag wurde vor einer Weile mal eine Art Mutter diskutiert, die in die Flosse eingesetzt wurde. Das war eigentlich die Idee. Eine dicke 8mm Alu-Scheibe wurde quer durchgebohrt und in die Bohrung ein M3 Gewinde geschnitten. Die Flossen erhielt oben eine entsprechende Querbohrung, in die die Scheibe hineinpasst. Obacht beim Bohren, das macht sich durch die beiden Holme in dem Aluprofil bescheiden! <br />
<br />
So weit, so gut. Jetzt muss die Scheibe aber noch in ihrer Position fixiert werden, damit sie sich nicht wegdrehen kann. Die Bohrung war durch das Gerappel, was die Holme verursacht haben, etwas zu groß geworden, Einklemmen oder simples Einkleben war also keine Lösung. Die Klebeflächen wären zu klein gewesen.<br />
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiWF70L9RmoIx8sRUcUWnU7fFJ3pJOBuRPSg5ffRqWEFyHt-P1vaXdNaBJYz7XHrXDsN_lqBKDPDVslFzSGCYx8a2kyvVUcIShoz93_w_OMX5z9uYNUTdw2mhTmHnoTj0WuJ4GjO8cBaA0/s1600/DS3_3091k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="266" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiWF70L9RmoIx8sRUcUWnU7fFJ3pJOBuRPSg5ffRqWEFyHt-P1vaXdNaBJYz7XHrXDsN_lqBKDPDVslFzSGCYx8a2kyvVUcIShoz93_w_OMX5z9uYNUTdw2mhTmHnoTj0WuJ4GjO8cBaA0/s400/DS3_3091k.jpg" width="400" /></a></div>
<br />
Durch das ausgeschlagene große Loch konnte das ganze eh keinen Schönheitspreis mehr gewinnen, also habe ich einfach eine 2mm Bohrung in den Spalt gesetzt, in der ein Stückchen 2mm VA Draht als Verdrehsicherung fungiert. Voila - das Ganze gewinnt zwar keinen Schönheitspreis mehr aber funzt ...<br />
Gesichert habe ich die ganze Angelegenheit dann doch noch mit einigen Tropfen Epoxidharzkleber, damit diese spezielle Art von Schloßmutter nicht verloren gehen kann. Zur Montage im Rumpf wird einfach eine M3 Zylinderkopfschraube von oben her eingeschraubt.<br />
<br />
Auf dem Foto sind auch die Abdeckleisten für die Schnittkanten gut zu erkennen, an denen das Flossenprofil offen ist. Die Abdeckleisten sind simple T-Profile gedruckt aus PLA und in die offenen Profilkanten eingeklebt.<br />
<br />
<i>Fortsetzung folgt ...</i>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-12098930087197075772019-03-12T16:04:00.000+01:002019-03-12T16:04:18.996+01:00Printed Matter Teil7 - Es geht weiter<br />
In den letzten Monaten habe ich viel Kleinkram gemacht und nichts ist bisher soweit, als dass sich ein neuer Beitrag gelohnt hätte. Das 3D Drucken ist halt doch nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick den Anschein hat. Außerdem habe ich dem niedrigen Einstandpreis inzwischen Rechnung tragen müssen. Das Netzteil ging kaputt, die Elektronik musste ich austauschen, diverse Nozzlelüfter sind mir abgebrannt usw. Da berichte ich aber ein anderes Mal drüber.<br />
<br />
Leipzig rückt ja langsam in Sichtweite (Ende April) und vielleicht bekomme ich meine Manta da das erste Mal auf's Wasser. Bis dahin fehlen aber noch so Kleinigkeiten wie das Ruder und das Rigg ...<br />
<br />
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<a name='more'></a>Andy hatte inzwischen ein druckbares Ruder gezeichnet und mir die Datei zur Verfügung gestellt.<br />
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj6hIm3c2w7pLXLqX-lUS7y4noy_zjPaLeE36vd3dehzMrS8BuuES5RIMwxId7tzylw-XNQbpQNtLks-gNzHoLJssQMwZ03tvBGxFNRaA7sL1Er7qQ_qlug1vQG_QMhOCbPPs-Y73PiLgY/s1600/DS3_2828k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="453" data-original-width="1024" height="141" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj6hIm3c2w7pLXLqX-lUS7y4noy_zjPaLeE36vd3dehzMrS8BuuES5RIMwxId7tzylw-XNQbpQNtLks-gNzHoLJssQMwZ03tvBGxFNRaA7sL1Er7qQ_qlug1vQG_QMhOCbPPs-Y73PiLgY/s320/DS3_2828k.jpg" width="320" /></a></div>
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Ich entschloss mich, das gleich in PETG zu machen, da PLA doch arg empfindlich gegen Schläge ist. Mit etwa 0,1mm Layerhöhe gedruckt ist das schnell erledigt - denkt man. Bei den ersten Rudern habe ich mit Infill gearbeitet, um Gewicht zu sparen. Unterhalb von 30% ging das voll in die Hose. Das Infillmuster zeichnete sich in der Oberfläche ab. Überall da, wo kein Material im Kern war, beulte sich die Wandung nach außen. Bei 25% oder weniger war der Effekt zwar weg, dafür verzog sich das Blatt beim Kleben.</div>
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Apropos Kleben. Neulich schrieb ich ja, dass ich zum Kleben von PETG noch keinen Plan hatte. Inzwischen bin ich hier ein gutes Stück weiter. Das Internet brachte mich auf Dachrinnenkleber (der für die Kunststoff-Dachrinnen). Das Zeugs ist zwar nicht ganz einfach zu verarbeiten, zumal, wenn es sauber werden soll, aber es klebt das PETG durch Verschweissen.</div>
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEguTrUnLm4GSMugzzrmYzfNCEcnoqtKpa6t791MoSfCA0pY3fw7lhAtvPdNvO9sgAo1VEUiqaqWIf5iTen9R55lF4vbxke-A8zv-IVjsgLuHbbaZPP9cJXj9q-xRddBvZnP0JwTHAj70FI/s1600/DS3_2947k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEguTrUnLm4GSMugzzrmYzfNCEcnoqtKpa6t791MoSfCA0pY3fw7lhAtvPdNvO9sgAo1VEUiqaqWIf5iTen9R55lF4vbxke-A8zv-IVjsgLuHbbaZPP9cJXj9q-xRddBvZnP0JwTHAj70FI/s320/DS3_2947k.jpg" width="320" /></a></div>
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Nun scheint das PETG ziemlich dampfdicht zu sein, sprich, die in dem Kleber enthaltenen Lösemitel haben alle Zeit der Welt Unheil anzurichten. Den Erfolg sieht man auf obigem Bild am hinteren Ruderblatt. Die Oberfläche ist beulig und die Kanten sind teilweise angefressen. Das war wohl zu viel des Guten. Der Dachrinnenkleber ist also mit Vorsicht zu genießen.<br />
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Wie das vordere Ruderblatt zeigt, geht es aber auch besser. Das Geheimnis heißt Ethylacetat. Das ist ein Lösemittel aus der Lebensmittelindustrie, das auch in Nagellackentferner enthalten ist. Auch das Zeug verschweißt PETG, verdampft aber wesentlich schneller. Das Verkleben mit Ethylacetat ist damit so ähnlich, wie das Verkleben von ABS mit Azeton.</div>
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Das Bild unten zeigt das Ergebnis eine Klebetests an einem missratenen Druck. Man sieht, dass sich die Klebestelle (1 Tropfen Ethylacetat) auch mit Gewalt nicht mehr trennen ließ. </div>
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<span id="goog_262384651"></span><span id="goog_262384652"></span><br />
Zur Oberflächenglättung habe ich das Ruderblatt mit einem Überzug aus 25g/cm² Glasseide und Epoxi versehen. Das macht das Ruberblatt zwar nochmals schwerer, spart aber viel Schleiferei und macht die scharfe Hinterkante etwas stabiler. Die ist bei PETG und durch die Drucktechnik nicht wirklich beanspruchbar. Für diese Anwendungszweck ist reines PETG offenbar nicht optimal. Ein mit Carbonfasern gefülltes PETG liegt aber schon in der Werkstatt. Vielleicht geht das besser.<br />
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<div class="" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgKPi_bDfY2B-tD-nov-tEIbgRiG0iUPkK0y-ddO8DzGoGLu8Ocx0a87yD_WXAiPeEg8XvZuFkBhT5jVALjfJfs7wZBRW0xKDowP_3FS6Cp7zAuV-6-8yx5wxmfgxuzq0XaAdZslf7E_9U/s1600/DS3_2974k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1024" data-original-width="684" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgKPi_bDfY2B-tD-nov-tEIbgRiG0iUPkK0y-ddO8DzGoGLu8Ocx0a87yD_WXAiPeEg8XvZuFkBhT5jVALjfJfs7wZBRW0xKDowP_3FS6Cp7zAuV-6-8yx5wxmfgxuzq0XaAdZslf7E_9U/s320/DS3_2974k.jpg" width="213" /></a> </div>
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<br /></div>
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In obigem Bild wartet das fertige Ruderblatt auf das Oberflächenfinish. </div>
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<br /></div>
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Ach ja, einen Ruderhebel braucht es auch noch. Alles was ich in Fundus hatte war immer 1-2mm zu lang. Das Cockpit der Manta 2017 ist schon verdammt schmal ...</div>
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<br /></div>
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgcV3yWPVgx3tGCyZP1TlkVcE6OmK88d93ATwv2uqbdidyvuFM1zGOwplgE4kf4YN_zruGQirl86xCBaej6qStuRFMV-ReNOLhB4Adao5PF6_ZNL3wbNgXR-LWw0IowKtfP0d9RjAhPjco/s1600/DS3_2847k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="598" data-original-width="1024" height="186" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgcV3yWPVgx3tGCyZP1TlkVcE6OmK88d93ATwv2uqbdidyvuFM1zGOwplgE4kf4YN_zruGQirl86xCBaej6qStuRFMV-ReNOLhB4Adao5PF6_ZNL3wbNgXR-LWw0IowKtfP0d9RjAhPjco/s320/DS3_2847k.jpg" width="320" /></a></div>
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<br /></div>
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Auch das Ruderhorn ist aus PETG gedruckt. Es ist nur eine andere Farbe und ein anderer Hersteller.</div>
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<br /></div>
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Weil ich dann gerade so schön beim Drucken war, das neue Rigg braucht ja auch einen Ausleger. Ich war das Gefummel mit den Kohlestäben leid und habe kurzerhand einen druckbaren Ausleger konstruiert. Ich wollte es natürlich besonders schön machen und habe es wohl etwas übertrieben. Das Druckergebnis war noch leidlich (aber nicht so, als dass ich das auf einem meiner Boote zeigen möchte), aber die mechanische Stabilität war überhaupt nicht gegeben. Der Gitterarm bog sich einfach seitlich weg. </div>
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<br /></div>
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhEWZypSpn-NjWeteTiAcyvZdGXaZWHhwR3Jf5a6L_N9YnOJhm_CNkBR0IXdFAP_5__i-WKZshb_CQzsKsQuxdzuLmzdPKVdmzrofbmOutBUpYHsXexLsAlQsEyrwKsv3Mgwgu9Hd4jbwY/s1600/DS3_2938k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhEWZypSpn-NjWeteTiAcyvZdGXaZWHhwR3Jf5a6L_N9YnOJhm_CNkBR0IXdFAP_5__i-WKZshb_CQzsKsQuxdzuLmzdPKVdmzrofbmOutBUpYHsXexLsAlQsEyrwKsv3Mgwgu9Hd4jbwY/s320/DS3_2938k.jpg" width="320" /></a></div>
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<br /></div>
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Also musste etwas solideres her. Das sieht zwar nicht ganz so elegant aus, funktioniert aber. Auch das wird ein Testfall für das Carbon-gefüllte Filament.</div>
<br />
<br />
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<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgSa7yuTp3GpriVJoTvT9OAm58gS8Fi2oTPsjfC6lZDU3vngpUvezmxgV8sRuR_jIjkRs5AuP5OkL7Bq1hX68fZnCYsfu0M72o5LPUOmd7Dg4E7WbdM4EK-H_73E3Ow80eGVFMfG1FHBNI/s1600/DS3_2972k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="684" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgSa7yuTp3GpriVJoTvT9OAm58gS8Fi2oTPsjfC6lZDU3vngpUvezmxgV8sRuR_jIjkRs5AuP5OkL7Bq1hX68fZnCYsfu0M72o5LPUOmd7Dg4E7WbdM4EK-H_73E3Ow80eGVFMfG1FHBNI/s320/DS3_2972k.jpg" width="320" /> </a></div>
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<br /></div>
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<i>to be continued ... </i></div>
<br />P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-16212927157499941212019-02-24T22:23:00.000+01:002019-02-24T22:23:00.296+01:00Heinz, stell bitte das Schiff gerade (2)Für alle, die den Artikel in der Modellwerft verpasst haben:<br />
<br />
Der vth hat mir die Genehmigung erteilt, den Artikel im Download zur Verfügung zu stellen. Vielen Dank dafür.<br />
<br />
<a href="http://p-sails.de/Etwas-Theorie" target="_blank">Hier </a>geht's zum Artikel.P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-83937753761943865362018-11-17T23:51:00.001+01:002018-11-17T23:51:31.934+01:00Heinz, stell bitte das Schiff gerade<span style="font-size: small;"><span style="font-family: inherit;">Dieser Spruch war lange Zeit ein geflügeltes Wort in meinem Segelverein. Es waren die Worte <span style="line-height: 107%;">der </span><span style="line-height: 107%;"><span style="line-height: 107%;">nicht
übermäßig
segelbegeisterten Frau eines Clubkameraden, die sich alles andere als
wohl
fühlte, als eine Bö einfiel und sich ihr Boot auf die Backe legte.
Dieser Ausspruch und eine Starkwindregatta in Leipzig im Jahr 2017 waren
für mich der Anlass, mich einmal mit den theoretischen Grundlagen der
Stabilität von Modellsegelbooten zu beschäftigen</span>.</span></span></span><br />
<br />
<span style="font-family: "Calibri",sans-serif; font-size: 11.0pt; line-height: 107%; mso-ansi-language: DE; mso-ascii-theme-font: minor-latin; mso-bidi-font-size: 12.0pt; mso-bidi-language: AR-SA; mso-bidi-theme-font: minor-latin; mso-fareast-font-family: "Times New Roman"; mso-fareast-language: DE; mso-hansi-theme-font: minor-latin;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: Times, "Times New Roman", serif;">Das Ergebnis dieser Überlegungen ist in der aktuellen Ausgabe (12/2018) der Zeitschrift Modellwerft nachzulesen. </span></span></span>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-62452172715491344252018-09-30T20:00:00.001+02:002018-09-30T20:00:14.464+02:00Printed Matter Teil 6 - Die benötigten WandstärkenSchon wieder 2 Monate um tz,tz,tz ...<br />
<br />
Es ist aber weitergegangen, wenn auch (mal wieder) nicht so schnell, wie gedacht. Ich werde heute auch noch nicht über den Fortschritt der Manta berichten, sondern aus gegebenem Anlass etwas über Wandstärken philosophieren.<br />
<br />
Wie habe ich angefangen? Wie alle Novizen im 3D Druck natürlich mit PLA und irgendwelchen Einstellungen des Slicers, die plausibel erschienen. Der erste Rumpf, der dabei herauskam hatte fast 0,8mm Wandstärke und war damit viel zu schwer und zu dickwandig. 130g ohne Einbauten (Servoträger und Kielkasten) und vor dem Oberflächenfinish sind etwas viel. <br />
<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg2m2z1jU7o_oki1AqRJGjkN6ASBnPdrWY3sQgzlKRu1e0pfOfpQ9dyk03XW7-DPbR9jTtFcLSRM6wE0X0B5eSevmqRoHX3ustFgp_iKPwmaPHGDTeCMQrlQQtTT6Ax-bylBYX4d7UP_dg/s1600/DSC_5762k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg2m2z1jU7o_oki1AqRJGjkN6ASBnPdrWY3sQgzlKRu1e0pfOfpQ9dyk03XW7-DPbR9jTtFcLSRM6wE0X0B5eSevmqRoHX3ustFgp_iKPwmaPHGDTeCMQrlQQtTT6Ax-bylBYX4d7UP_dg/s320/DSC_5762k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der erste Rumpf war mit fast 0,8mm Wandstärke viel zu schwer, allerdings auch stabil wie ein Panzerkreuzer.</td></tr>
</tbody></table>
Was aber noch viel gravierender war: Die Klebelaschen, die Philip an die Segmente designed hatte, passten nicht bzw. erst nach aufwändiger händischer Nacharbeit.<br />
<br />
<a name='more'></a><br />
Ich hatte einen typischen Anfängerfehler gemacht. Der Extruder war zwar richtig kalibriert, aber der Filamentdurchmesser ist in der Regel nicht 1,75mm (meines war eher 1,78mm) und den Materialfluss sollte man bei PLA auch auf ca. 90% einstellen. Kurz, es kam einfach zuviel Material aus der Düse.<br />
<br />
Mit korrigierten Werten passten dann die Wandstärken. Im nächsten Anlauf waren es 0,6mm und 117g, bei korrekter Wandstärke (0,55mm) sind es noch einmal knapp 10g weniger.<br />
<br />
Den 0,6er Rumpf habe ich als Prototyp ausgebaut. Da die Oberflächenqualität noch zu wünschen übrig ließ, war etwas Spachteln und Schleifen angesagt, was aber wieder Gewicht mit sich brachte. Der fertig lackierte Rumpf brachte im Endeffekt 127g auf die Waage (mit Kielkasten Deckelring und Servohalterungen). Da sind sicher einige Gramm Luft nach unten.<br />
<br />
Der 0,55er Rumpf sollte eigentlich Prototyp Nr.2. werden. Aber daraus wurde erst einmal nichts, die beiden vordersten, bereits verklebten Segmente habe ich durch eine Unachtsamkeit von der Werkbank gefegt. Die Klebung hielt, aber direkt hinter dem Kopfspant brach ein Stück aus der Bordwand. Dumm gelaufen, denn die Oberflächenqualität war nach einigen Upgrades eines Druckers deutlich besser geworden. Den 0,6er Rumpf hatte ich beim Spachteln und Schleifen ziemlich misshandelt und auch mehrfach runtergeschmissen. Da war nie was passiert. Machen die fünf Hundertstel so viel aus? Oder was es einfach nur Pech. Der zweite Prototyp lag damit erst einmal auf Eis.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi3IIMqj2zpwKT0PXwZRVhIBfNX3AxRmjy5JnayPlFxo0wVaT4HZepQMHxK6v5MVdynQv31TU-MlfnbIbUWQReqeyd29Yyp9pY1TxGRdGvwe-ZnVFLmPOJAEDrhU5MysbA1I3DRi-TU738/s1600/DS3_2561k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi3IIMqj2zpwKT0PXwZRVhIBfNX3AxRmjy5JnayPlFxo0wVaT4HZepQMHxK6v5MVdynQv31TU-MlfnbIbUWQReqeyd29Yyp9pY1TxGRdGvwe-ZnVFLmPOJAEDrhU5MysbA1I3DRi-TU738/s320/DS3_2561k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Ein unglücklicher Absturz hat seine Spuren hinterlassen.</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<br />
Das Filament war aber eh alle und ich hatte auf Empfehlung den Hersteller gewechselt, was sich später als Fehler herausstellte. Egal, ich habe jedenfalls mit dem neuen Filament (Janbex) wieder die Prozedur zur Druckereinstallung durchlaufen und habe beim erstem Testlauf 0,36mm Wandstärke erzielt (Das kommt davon, wenn man vergisst die Extrusion Width (Linienbreite) anzupassen). Erstaunlicherweise hält das und macht auch einen recht stabilen Eindruck, ein Regattaboot würde ich nach den Erfahrungen mit dem 0,55er Rumpf nicht damit bauen.<br />
<br />
Der komplette Teilesatz bringt ziemlich exakt 95g auf die Waage. Das zeigt zwar, was möglich ist, aber so ein Boote ist sicher nicht mehr alltagstauglich. Trotzdem werde ich das Teil irgendwann fertig bauen, um einen Belastungstest unter Segeln machen zu können.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiUeYuRI2i4yJA9qXca_j0zoflMt4akLNgEhe1gfbKSSKqQdR_0heTgyI_LTyVwI7988Nz7SZk3UBJev8BAzo1k9vjFZz0XULENG70PAJUTM656UE0Zn4PP5E3phWA1UpXeNVOfCnbKwak/s1600/DS3_2540k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiUeYuRI2i4yJA9qXca_j0zoflMt4akLNgEhe1gfbKSSKqQdR_0heTgyI_LTyVwI7988Nz7SZk3UBJev8BAzo1k9vjFZz0XULENG70PAJUTM656UE0Zn4PP5E3phWA1UpXeNVOfCnbKwak/s320/DS3_2540k.jpg" width="213" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">0,36mm Wandstärke, da schlackern die Klebelaschen schon etwas.</td></tr>
</tbody></table>
Bleibt die Frage, ob das Material (PLA) wirklich gut geeignet ist. Einige schwören darauf, andere setzten Greentech oder PETG ein. Mein PLA (von Das Filament) lässt sich halbwegs gut schleifen und scheint etwas temperaturstabiler als z.B. das PLA von Janbex zu sein. Das sehe ich durchaus positiv, auch wenn das Material kein reines PLA ist. Es lässt sich nämlich mit Azeton kleben. Das dürfte bei PLA eigentlich nicht funktionieren (und geht beim Janbex z.B. auch nicht).<br />
<br />
Im Moment sammle ich gerade Erfahrungen mit PETG. Das erste Rumpfsegment ist fertig und die Stabilität der Bordwände ist verglichen mit PLA deutlich höher. Gleichzeitig macht das PETG einen elastischeren Eindruck, als das PLA. Dann muss ich nur noch das Verkleben in den Griff bekommen. Sekundenkleber soll gehen, aber da bin ich noch nicht richtig überzeugt von. Dichlormethan (geht das?) ist keine angenehme Chemikalie. In Punkto Verkleben von PETG habe ich noch keinen Plan ...<br />
<br />
<i>to be continued ... </i>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-718929175456710846.post-36924762013655296412018-08-08T20:50:00.000+02:002018-08-08T20:50:21.533+02:00Printed Matter Teil 5 - Langsam wird es ernst ...Hallo,<br />
es ist mal wieder Zeit für einen Update ...<br />
<br />
Langsam entwickelte ich ein Gefühl für Drucker und Material, nur - das schöne, weiße PLA war alle und der erste Prototyp war wegen einiger Fehler, die ich beim Zusammenbau gemacht hatte, nicht wirklich brauchbar. Außerdem war die Wandstärke zu dick und das ganze Teil dadurch richtig schwer. Von der gleichen Firma (Das Filament) hatte ich aber auch noch orangefarbenes PLA da.<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhsqyDeHCu6OtE1w_gBszHAiO1OgS5AQ77dXen6C-DxTOG9Qly3nBhhi5J3-887tyr_5tKR2_EkpoquoFd5SyuLZwhRDsGg9wZOAIunWB4Qu1INOoxnc-ldtsl53AmsY0sjQPOQdyzt24s/s1600/DSC_5721k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhsqyDeHCu6OtE1w_gBszHAiO1OgS5AQ77dXen6C-DxTOG9Qly3nBhhi5J3-887tyr_5tKR2_EkpoquoFd5SyuLZwhRDsGg9wZOAIunWB4Qu1INOoxnc-ldtsl53AmsY0sjQPOQdyzt24s/s320/DSC_5721k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der Schwertkasten nach Entfernen der Supportstrukturen</td></tr>
</tbody></table>
Als erste Testobjekt musste der Schwertkasten herhalten, der gedruckt erst einmal aussieht, wie ein Heizkörper. Der breite, umlaufende Kleberand oben erfordert eine Menge Supportstrukturen, die nach dem Druck weggeknackt werden. Dabei geht zwar ziemlich viel Material in die Tonne, aber man kann schlecht in die Luft drucken. <br />
<br />
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEik1B981dtV-4_QTL24WPXkza1Zy0QNtwx8YV3pVek_1EMQQ-C0WEi8k420nedVf6-J_RIIoquoJE-_XoIwg5XAGx5m4O-Cx57sw6BrHoX3W9wfeDQrQHkZRyO3-eujDbBkBB69qHu7pls/s1600/DSC_5765k.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="216" data-original-width="800" height="86" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEik1B981dtV-4_QTL24WPXkza1Zy0QNtwx8YV3pVek_1EMQQ-C0WEi8k420nedVf6-J_RIIoquoJE-_XoIwg5XAGx5m4O-Cx57sw6BrHoX3W9wfeDQrQHkZRyO3-eujDbBkBB69qHu7pls/s320/DSC_5765k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der Rumpf ist verklebt!</td></tr>
</tbody></table>
<br />
<a name='more'></a>Etwas Finetuning war noch erforderlich, um die richtige Wandstärke für den Rumpf hinzubekommen, aber im dritten Anlauf stimmt auch das. Mühsam ist es, die Öffnungen auszuschneiden. Manche machen das mit einem Lötkolben, aber da habe ich mir sofort ein Segment versaut. Ich habe es dann mit einem scharfen Messer gemacht. Das ist zwar mühsam, aber eventuelle Beschädigungen lassen sich leichter reparieren. Ich glaube, so langsam bin ich alle Fehler durch, die man machen kann.<br /><br />
<br />
Parallel dazu entstand bei Andy die Konstruktion für einen neuen Servohalter für das Ruderservo, die alte Version von Philip lies sich etwas schwer drucken und hätte freihändig in den Rumpf geklebt werden müssen. Der neue Halter wird zusammen mit dem Ruderkoker in Position geklipst. Allerdings muss der Halter aus zwei Teilen zusammengebaut und mit zwei Kohlestäben zur Rumpfwand hin abgestützt werden.<br />
<br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
</div>
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://3.bp.blogspot.com/-tkXES5T8b00/W2szaKVLk7I/AAAAAAAADDI/spWcaJdOgikSu_NU-My6G-K1KfjARAIRgCLcBGAs/s1600/DSC_5758k.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1200" data-original-width="1600" height="240" src="https://3.bp.blogspot.com/-tkXES5T8b00/W2szaKVLk7I/AAAAAAAADDI/spWcaJdOgikSu_NU-My6G-K1KfjARAIRgCLcBGAs/s320/DSC_5758k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der hintere Teil der Ruderhalterung mit dem Ruderkoker.</td></tr>
</tbody></table>
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjtyNxSqVXZytbZ48Voer62ocSktNVMHwTiExSnxqqjEqDPTrGhdUR8WuCdDctB3c9Y5nvWVMgLzTdc8oTmSw2GbaM4xhLaibP1torlAhQbpNw3Dqk5L34AGxZfjqt2VRTCJxDvOLJNnqA/s1600/DSC_5749k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="683" data-original-width="1024" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjtyNxSqVXZytbZ48Voer62ocSktNVMHwTiExSnxqqjEqDPTrGhdUR8WuCdDctB3c9Y5nvWVMgLzTdc8oTmSw2GbaM4xhLaibP1torlAhQbpNw3Dqk5L34AGxZfjqt2VRTCJxDvOLJNnqA/s320/DSC_5749k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der Blick in das hintere Rumpfsegment mit montiertem Servo. Der vordere Teil der Servohalterung sitzt tiefer als der hintere Teil, weil sonst das Rudergestänge nicht von Deck klarläuft.</td></tr>
</tbody></table>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: left;">
Auch bei Andy am Rechner entstand eine Akkuhalterung, die zwar für NiMHs gedacht ist, aber meine LiFePOs auch aufnimmt (auch wenn sie dann blöderweise hochkant stehen)</div>
<br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgI4Q8VwYDAIrm4q2GKyt0wGFcybNbFioFIczGnR6E8C7aX-CDiWf1vCb3e2DD8wYi1TU6bi8eDINdbO9U-gqV-mcrE92ecu8ZVJu5wEWvECR10o0S51uJyu6ceJIiTvv5yuaYULCd_BHc/s1600/DSC_5771k.jpg" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1483" data-original-width="1484" height="319" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgI4Q8VwYDAIrm4q2GKyt0wGFcybNbFioFIczGnR6E8C7aX-CDiWf1vCb3e2DD8wYi1TU6bi8eDINdbO9U-gqV-mcrE92ecu8ZVJu5wEWvECR10o0S51uJyu6ceJIiTvv5yuaYULCd_BHc/s320/DSC_5771k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Die Akkuhalterung, die gleichzeitig auch die Lagerung für das Schotröhrchen dastellt. Mal sehen, ob das alles passt. Die ist noch nicht eingeklebt.</td></tr>
</tbody></table>
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<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj-y8Wo8poI_rcPMcbGAPZyme2yy7UpfPll5sl5sP4PT8vji3mn2TwPu6T6lWob1aQoYhaukJbbRU4VYY22ueA9EjvyX060ix_1ttMTz7jGt220rX9KGxkU2SMJP5_UvCrSY9mGKim-F08/s1600/DSC_5773k.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" data-original-height="1067" data-original-width="1600" height="213" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj-y8Wo8poI_rcPMcbGAPZyme2yy7UpfPll5sl5sP4PT8vji3mn2TwPu6T6lWob1aQoYhaukJbbRU4VYY22ueA9EjvyX060ix_1ttMTz7jGt220rX9KGxkU2SMJP5_UvCrSY9mGKim-F08/s320/DSC_5773k.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;">Der Kiel passt schon mal</td></tr>
</tbody></table>
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Mit dem Anpassen der Kielfinne - ein 47er Aluminium Rotorblatt - ist der Rohbau fertig. Jetzt geht es ans Oberflächenfinish und die Technik.<br />
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<i>.... to be continued</i>P-Sailshttp://www.blogger.com/profile/09202327764188514969noreply@blogger.com0